Как изготовить булатную сталь в домашних условиях

KnifeHelp

Это ответ Леонида Архангельского на просьбу рассказать как он изготовает булат — step by step, которое он разрешил мне выложить на моем сайте.

1. Использую покупные тигли емкостью на 2-3 кг. Печь — электрическая. Закладываю куски сталей — ШХ15 и, например, куски чугуна от автомобильных цилиндров или спец. выплавленный. Флюс — дробленное бут. стекло. Можно взять У12 -У10 (у меня есть У16)и кинуть туда обычное сверло (вольфрам, хром, ванадий, кобальт, молибден).

2. Ставлю в печь (эл), включаю программу и иду домой. Печь нагревает до 1600 градусов, выдержка полчаса, медленное охлаждение по программе -от инерционного самохода до 0,5 гр. в минуту. Такая скорость применялась лишь в интервале кристаллизации, а это всего несколько часов.

3.Полученный плотный слиток бросаю в горячий горн, где он отжигается в углях 10-12 часов.Затем ковка. И здесь зависит от заказчика. Для дешовых ножей — тянуть в одном направлении с проворотом. Узоры типа "шам" или волна. Мощный молот позволяет ковать быстро, приходится сдерживаться и медленно ковать с проворотом "винтом" с малым нагревом. "Аномалия" набирается и закалка клинка автоматом дает 64-66 HRC. Узоры, как правило, рельефные. Травление — это искусство, но обычно — хлорное железо или азотная кислота (2-5 процентов).

Вопрос (Вячеслав, Иркутск):

Вопрос (Вячеслав, Иркутск):

Вопрос (Вячеслав, Иркутск):

Про отжиг булатов

Я с самого начала, с самого первого вопроса писал, что отжиги, в том числе и "высокотемпературный", бывают разные и применяются (применяются именно в булатах!) для разных целей. Вплоть до того, что одним лишь отжигом, без расплавления, можно или получить саму булатную структуру, или значительно улучшить ее. Помнится, приводил и источники этих сведений — если нет, могу это сделать здесь.

Когда понял, что именно (какой конкретно вид) отжига имеется в виду, тут же написал, что это дело известное и давно описано А. Пендреем и П.Верховеном — есть даже в Инете. Т.е. мне ЭТО известно, суть метода понятна и ничего в принципе против не имею. Более того, этот эффект в ОБЯЗАТЕЛЬНОМ порядке должен применяться при обработке основных видов булата. И применяется — мной и при обработке моих булатов.

На самом деле, все эти вроде бы несоответствия и различия не только несущественны, а их, можно сказать, и вовсе нет. Попробую обосновать, опираясь на высказанные вами недоумения.

‘Ни один из приведенных вами отжигов не высокотемпературный, все о чем вы говорите, не выше 1100 градусов’

Ну, во-первых, что такое ‘высокотемпературный’ — это, согласитесь, вопрос расплывчатый. ‘Высокая температура’ — это сколько конкретно? Сам и Фурса отвечает — ‘Выше линии SE и температура, соответственно, зависит от % углерода’, т.е. не задана раз и навсегда. Для булата с 1% углерода SE соответствует всего лишь примерно 850 градусам, а если углерода 1,5 %, то нагрев — 950 градусов. Если не известен хим. состав или просто лень посмотреть в таблицу, то тогда действительно, можно нагреть до предела — 1150 градусов, соответствующей булату с 2% углерода и где эта самая линия SE просто кончается.

Можно и нужно сделать важное уточнение — если углерода БОЛЬШЕ 2%, что бывает в булатах, то даже этот нагрев не приведет к полному разрушению цементитной сетки, т.е. описываемый отжиг не достигнет цели. А если нагревать выше, более 1200 градусов, то растворятся и карбиды ванадия. Все, хана узору. Потому Фурса и пишет -‘Переходить за 1200 нельзя’. Впрочем, и он сам, и я, говорим — что это опять же зависит от конкретного хим. состава слитка.

С самим термином ‘отжиг’ тоже не все просто. По времени — это сколько? Фурса, например, понимая ЦЕЛЬ этой термообработки, не ставит жесткие рамки, не дает грубого шаблона. Ну, пишет, можно греть несколько часов, а можно и побыстрее, но несколько раз.

‘Так, все-таки, делал высокотемпературный отжиг Аносов?’

Аносов не применял легирование в булате, исключая опытные плавки, поэтому в обязательном порядке отжигал слитки при т-ре ниже этой самой SE, о которой тогда и не знали. Сказать, что Аносов был дурак и обрабатывал булат неправильно? Но его клинки отличались прекрасным узором и великолепными свойствами — это признано и описано. И Фурса этого и не говорит. Ибо к одному результату иногда ведут разные пути.

Кто критиковал Ахима за древний вутц, тех тоже нельзя осуждать. Роль тонкой лигатуры в булате действительно мало кому известна даже среди ‘вроде бы’ специалистов. И в русском булате не все ограничивается Инетом. Вон, в Питере Саркисян тоже по заказу, без шума и пыли, ковал древний цейлонский вутц. И мне обещали прислать, да пока не срослось — коммерция, то да се, да я и не особо настаивал. Прикольно, не более.

Выплавка и обработка булата основана на общих принципах и если понять СУТЬ, тогда можно работать СВОБОДНО, а не по раз навсегда заданному шаблону. Между мной и другими исследователями булата (особенно зарубежными) есть различия — они любители (не в дурном смысле) и занимаются булатом как хобби, время от времени, а я С ЭТОГО ЕМ — и давно. Поэтому и использую практически промышленное , хотя и дорогое оборудование — программируемую печь для выплавки и мощный молот для ковки.

Например, я могу не трястись над каждым кусочком слиточка, и при выполнении заказа просто выбросить в утиль не понравившуюся или дефектную, трещиноватую часть от 3-4 килограммового слитка, вместо того, чтобы "парится" и зачищать трещины или особыми методами обезуглероживать поверхность.

Нет, не совсем правильно. Во-первых, отжиг я делаю практически всегда — и именно с нагревом выше SE, т.к. выплавляю только и исключительно булат с легированием, как обеспечивающий более высокую технологичность и дающий высокое качество.

Например, если я выплавляю хромистый булат с 1,25 % углерода и 1,5% хрома, то тот самый нагрев в горне, о котором я вскользь сказал, составляет примерно 1000 градусов. Но это не единственный вариант. Иногда ставлю слиток в печь и отжигаю по программе с более высокой т-ры. Если коротко — для улучшения структуры.

А вот что такое ‘улучшение’, это вопрос тонкий. Впрочем, часто цитируемый вами Фурса эту тонкость понимает. Он так и пишет, если память не изменяет — ‘режимы обработки могут быть разные — кому какие свойства клинка нужны’. Я предпочитаю довольно солидную твердость (61-62 HRC после отпуска, хотя булат закаливается и до 66-68 HRC) и способность РК долго держать заточку при широком спектре работ — от реза мяса и шкуры до строгания сухой древесины.

Действительно, какой-нибудь кованный шведский напильник (1,5% углерода — и все) отлично режет войлок, но на твердом дереве садится сравнительно быстро. Легированная сталь-булат и войлок режет хорошо, и дерево строгает прилично. Ну, и от консервов не заблестит.

‘Можете ли вы гнуть свой булат так, как это делает Фурса’

Я не делаю клинки для того, чтобы они ‘гнулись’. Приоритет отдаю резанию. Толщина клинков у меня приличная — для жесткости (4-5 мм), поэтому достаточно того, что при твердости около 60 они не хрупкие, а как бы ‘дышат’ и в тисках пружинят.

Можно, конечно, ковать длинные и тонкие (2мм) клинки из углеродистого булата (его податливость лучше), чтобы гнуть их дугой, но нож — это все же инструмент для резания, а не вариант рессоры. Кстати, я слышал, что сабли Аносова имели твердость около 40 единиц. И уж точно, что подлинные старинные сабли совсем уж мягкие — позорные 20 HRC.

Конечно, их можно закалить до напильника, но тогда они будут стеклянные. И также точно (см. поручика Максимова), что булатные сабли из самого настоящего исторического булата имели упругость хуже обычных златоуствоских. Златоустовские при приемке гнули до прогиба в одну восьмую длины, а булатные — в одну тринадцатую часть. В общем, я за легированный булат. На том стою, то и делаю

Я пообещал, что изготовлю ножи для гнутья — и изготовлю тремя разными способами. Думал, на самом деле, сделать их штук пять. Из булата углеродистого, из булата нержавеющего, из дамаска легированного, из дамаска ‘японского’ и из пятислойного.

Вопрос (Vitaliy — Minsk):

"Просто, как мычание коровы. " — именно этими словами один профессор прокомментировал одно из описаний выплавки булата. В принципе, верно подмечено.

Чего, вроде бы, проще? Берешь огнеупорный тигель (пока умолчим где и какой), сыпешь туда что-то по вкусу и возможностям (гвозди с чугуном, куски разных сталей, чистое железо с ферросплавами и графитом-углем, руду-окалину с опять же с графитом, чугун с окалиной, стандартную сталь с ферросплавами ванадия или там молибдена — в общем, чего найдешь и что интересно). Лишь бы было углерода больше 1% (но и не больше 2-х поначалу) и хоть сколько лигатуры, о которой здесь все уши пржужжены. Закрыл крышкой и сунул в печь.

Какую? Да опять же — какая есть под рукой. Я начинал плавить окалину с графитом в промышленной газовой печи в больших графитовых тиглях. Поставил поближе к форсунке и — терпение. Чуть печь не развалил, но на утро — будьте любезны! — узорчатый результат. В печке на угле размером с ведро (буквально) и с наддувом от пылесоса тигелек на стакан со смесью железа и чугуна позволяет за несколько часов (не считая остывания) выплавить металл на пару-тройку приличных ножиков. А также печи индукционные, лабораторные электрические и прочие. Ах, да, еще обычные кузнечные горны на коксе или древесном угле (проверено).

Минимальная т-ра для некоторых очень углеродистых булатов — 1300 градусов, максимальная для чего угодно — более 1600 не нужно.

И тигли. Я нахожу и покупаю (мне же надо!) корундовые-алундовые-на основе-трех-окиси-алюминия стандартные тигли емкостью от полустакана до кастрюли. Мелкие и тонкостенные продаются в ювелирных магазинах. На ножик-два хватит. Но с ними надо аккуратно — хрупкие.

Самодельные есть разные. Если не особо заморачиваться, то смесь в равных долях (примерно) шамотной (огнеупорной) глины, которая продается-достается везде и молотого шамотного же кирпича. Или, если есть возможность, мелкого электрокорунда — абразива, из которого спекают точильные камни — оно понадежнее будет.

Если есть рядом еще не сдохший завод с литейкой, то можно заказать из смеси для форм точного литья потребный сосуд. Я это тоже проходил.

В общем, работать можно — если ОЧЕНЬ хочется. Но вопрос себе задать конкретно — а нафига ЭТО мне?!

И последнее — по книжкам. Основа-основ — это самый обычный учебник "Металловедение" для ВУЗов, желательно. И, желательно, издания до 1976 примерно года. Там попроще объясняется, подоходчивей. Где? в библиотеке.

По булатам в сети есть статейки разные, но им доверять полностью нельзя. Можете подвергнуть меня заплеванию, но и история и теория там искажены, и по практике если и дельные люди говорят, то недоговаривают — даже не по хитрости, а по лени. Из книг, пожалуй, Гуревич с "Загадкой булатного узора" (или Тайной, не помню уже.) Ну, труды обеих Беляевых -Н.И. и Н.Т. — лучше сразу обоих, ибо каждый мозги переворачивает и, в итоге, все остается на месте. Аносова — для общего развития.

А, да, в сети есть статья Верховена и Пендрея "Ключевая роль примесей в булате-вутце-дамасской стали" — как-то так. Опять же, не помню точно. После прочтения не забудьте учесть, что об этом же и еще раньше писали В. Борзунов и В.Щербаков. Их классическую монографию "Булатная сталь" даже не рекомендую — 500 экземпляров, где ж ее взять?

И еще. Все вышесказанное в эдаком залихватском стиле верно, но лишь в принципе. Без СОБСТВЕННОГО труда, пота и бессонных ночей с дурацкими мыслями ничего не выйдет. И в Инете ничему НАУЧИТЬСЯ нельзя — если уже что-то не знаешь процентов на 90. Можно пробовать и иногда спрашивать — поправьте. Знаете, нас в Бауманском учили так — задача пастуха (преподавателя) — это привести лошадь к водопою, но пить она должна сама.

Ну, что, "заочники", до встречи на "Клинке" — с самопальными клинками? Nozh 2002: Ремарка от Василия Фурсы по высокотемпературному отжигу. Охлаждение после него должно быть быстрым — иначе цементитные структуры успевают восстановиться и весь смысл теряется.

Про мычание коровы я то же приберу на сайт если не возражаете? Vassili, текст "мычание коровы" не познавательный, а свидетель редкого хорошего настроя. Не познавательный в том смысле, что в нем не содержится, в общем, ничего нового к дополнению к тому, что уже и в сети вообще, и на твоем сайте в частности. Впрочем, если считаешь нужным, можешь разместить — слова мои и я от них не отказываюсь.

К замечанию Василия Фурсы могу присовокупить и свое — можно применить и замедленное охлаждение, это также сделает узор более контрастным и выраженным за счет растворения и переотложения мелких карбидов на более устойчивые крупные и (или) легированные. Соответственно, несколько изменится стратегия ковки. Исчезнет нужда в ОЧЕНЬ большом количестве циклов — десятков и сотен. Достаточно лишь раздробить выросшие крупные карбиды и неизбежным (все же) термоциклированием придать им округлую форму.

По опыту — получаемый вид узора соответствует узору на многих старинных, исторических вещах — если кому это важно знать. Не далее как сегодня видел узор на индийском тулваре, точно сответствующий узору на экспериментальном булате, полученном именно с замедленным охлаждением после отжига. Другое дело, что меня лично такой узор не устроил — с коммерческой точки зрения.

Вообще, свобода — хорошая вещь, особенно если уметь ею пользоваться. Вопрос (Sphinx):

Сплавление окалины с чугуном — не самый простой метод. Во всяком случае, не для начинающих. Лучше рубленные гвозди с чугуном. И обязательно (. ) надо определиться, какой именно сорт булата хочешь получить — фаранд с недорасплавом (их много видов), вязкий кашеобразный вутц, или классический ликвационно-дендритный с замедленным охлаждением: От этого зависит, что, собственно, контролировать собираемся.

Поэтому можно дутье выключить сразу (для прикола можно хоть плавку водой заливать — это такая добрая шутка в сторону Василия Фурсы), можно постепенно его уменьшать, плавно или ступенчато, а можно оставить остывать на "самоходе" — если стенки толстые и сверху накрыть. Повторю — зависит от того, что плавим.

Как выковать булатную сталь в домашних условиях

Булат. Бессчетное количество легенд и мифов существует вокруг него. Тысячи кузнецов и металлургов в течение веков, пытались разгадать его тайны. И по сей день, одним из самых удивительных увлечений, которым занимается большое количество людей у нас и за рубежом, несомненно, является изготовление булатных клинков.

Этот очень древний и таинственный вид кузнечного мастерства уходит своими корнями в седую старину, в древнюю Индию и Переднюю Азию. Тайны этого искусства хранились так крепко, что в последнее время стали считать, что способы получения булатной оружейной стали утеряны давным-давно.

Однако в России, интерес к легендарному булату не пропадал никогда, и у нас всегда имелись мастера, увлеченные ручной ковкой и умеющие не только сварить «нужную» сталь, но и отковать из нее хороший клинок, который идет как на «рабочие», так и на самые дорогие «коллекционные» ножи.

Изготовление булатной стали

Булат не нужно путать с «дамаском» – «сварной» сталью. Булат – это так называемая «литая сталь», и работа над булатным клинком начинается с изготовления тигля, специального огнеупорного сосуда, в котором будет вариться сталь.

Тигель наполняют шихтой определенного состава. Секреты этого состава мастера, хобби которых – изготовление булата, порой хранят «пуще зеницы ока». Тигель, наполненный железом или определенными сортами стали с особыми добавками, ставится в печь, в которой поднимается температура, нужная для расплавления его содержимого. Спустя некоторое время, когда печь остынет, тигель вынимают, разбивают и вынимают слиток стали, который затем расковывают в полосы. Из этих полос уже потом изготавливаются клинки для холодного оружия или для обычных ножей.

Нагретый слиток на наковальне

Узор – особенность булатной стали

Особенностью булатной стали, является узор, появляющийся на ее поверхности после травления различными химическими реактивами. По этому узору судят о возможном качестве стали и способе ее получения. С древних времен у этих узоров имеются свои названия: «шам», «табан», «кара-табан» и другие.

Узоры на клинках из булата

Оружие с таким узором, в средние века ценилось очень дорого, потому что булатная сталь в те времена по своим свойствам намного превосходила имеющиеся сорта обычной, «безузорчатой» стали.

Именно из-за своеобразного узора, булатную сталь нельзя спутать ни с каким другим видом стали. Оружие с булатными клинками работы старых мастеров хранится в коллекциях Эрмитажа и многих самых известных музеев мира.

Сотни мастеров в России, Соединенных Штатах, Германии, увлеченно работают с булатной сталью, отдавая своему хобби все свое свободное время.

Автор И. Кирпичев

Если Вы считаете статью полезной, оцените этот материал по 5-ти бальной системе.
Мы будем очень признательны за Ваш отзыв.

Поделитесь ссылкой с друзьями

Булатная сталь: как сварить и выковать

Булатная сталь: как сварить и выковать — Изготовление булатных клинков как хобби

Технология производства булата

Прошло 60 лет с тех пор, как это было сказано, за эти годы появились ещё несколько видов чистой стали, превосходящие тигельную: электро-шлаковый переплав; индукционная и электронно-лучевая плавка в вакууме, но определение осталось верным: чистая сталь и спецобработка. Секрета нет, а булат — есть. В чем же заключается эта спецобработка?

Технология булата состоит из 4-х пунктов:

Рассмотрим подробно по пунктам.

1. Выплавление

Варку булата я подробно рассмотрел в предыдущих статьях, поэтому сейчас лишь несколько попутных замечаний: исторического и психологического характера.
Самые древние печи для выплавки тигельной стали — на острове Шри-Ланка (Цейлон). Самые современные, приближенные к нам по времени — в Афганистане и Туркменистане. Любой процесс, однажды родившись, развивается, растет и умирает. В разных районах Востока плавили тигельную сталь. В каждой деревне лапти плетут по своему, есть рядовые мастеровые, а есть гениальные мастера- генераторы идей и двигатели прогресса. Поэтому мой призыв к спорщикам: уточняйте, о чем вы говорите, время и место, поскольку сейчас все разговоры о булате в точности соответствуют юмореске Кристофера Бакли:»Летел из Бостона в Чикаго. И всю дорогу пассажиры за моей спиной спорили: — кто такие ‘русские’?!
Один доказывал, что это скифы степей, а второй — что это северные варяги. Ни один из них не знал, где находится Россия, и кто такие ‘русские’. Они просто пересказывали друг другу содержание книг двух разных авторов»
Глупо заниматься пересказом прочитанного и спорить, какой метод варки лучше, опираясь на книжные знания. Кто сейчас лучше всех сварит — тот и прав. Я пишу только о своём опыте и варю самый прочный и режущий булат: вызываю на соревнование любого — переспорьте!
История: при попытке выплавить железо из руды, всегда с лёгкостью получается чугун, а железо — с трудом. Этот чугун скапливался сотни лет не находя применения. Но был расцвет «бронзового века», и с бронзой уже умели делать все мыслимое. Эти знания применили на чугуне и получили тигельную сталь. На протяжении пары тысяч лет булат получали только из чугуна, простым его обезуглероживанием. Доказательство просто и убедительно — найденные тысячи тиглей легкоплавки: температура их плавления 1400 град. Не может быть и речи о плавлении в них железа с любыми компонентами. Был простой «передел чугуна»- его плавили без флюса и крышки, непрерывно повышая температуру. С какого-то момента начинали бросать в тигель листья софоры и, по вспышке сгорания их, определять температуру точно. Поскольку при 1392 градуса дутье надо было выключать, иначе тигель расплавится. Листья были не мистической добавкой, а простым индикатором температуры. 90% булата — это просто обезуглероженный чугун без малейшего налета мистики.
Передел чугуна — получение стали.
В Европе его осуществили в 1855 г.
Бессемеровский метод для кремнистых чугунов, и Томасовский — для фосфористых. Варили в конвертере 10. 15 тонн за 10. 20 мин. Но разница с индийским способом — не в масштабах, а в конечном продукте. В Европе получали низкоуглеродистую сталь:0,1%. 0,25%С и делали с ней что хотели, а индусы получали сталь с 1,85. 1,87%С и она была не ковкой. Вот в этой точке и появилась вилка- расхождение технологий. Сталь из тигля переливалась в форму, получалась лепешка толщиной 1/2 дюйма и она шла в дальнейшую обработку- отжиг.
В самой Индии хорошо отлаженный процесс уже не менялся: лепешки не отличаются качеством хоть 300 лет им хоть 600. В Персии, Афганистане и Туркменистане было развитие. Появились легирующие добавки, высоко температурные тигли, флюсы, крышки, газовые среды. Мне лично персидские слитки больше нравятся по чистоте и плотности металла, нежели индийские вуцы.
Весь этот процесс передела чугуна закончился после оккупации Индии англичанами. Они привезли с собой свою знаменитую шеффилдовскую сталь, которая превосходила булат качеством, количеством и ценой.
Булат сразу умер. Он отличался от стали одним: узором. И эта разница так и сохраняется до сих пор. Булат хуже стали по всем параметрам, но красивее. Хочу уточнить: хотя булат не строгает дерево, не режет овощи и многое еще не делает, он лучше стали режет мясо и шкуру зверя. Это не мало. Охотник предпочтет булатный нож из-за легкости реза. Примем на веру легенду, рассказанную Вальтером Скоттом (сказочник тот еще был!), как мечом разрубили 6 щитов одним ударом, а булатной сабелькой распороли подушку. В этом вся разница: в бою лучше меч, а при резе подушек- булат.

Резюме по варке булата в тигле.
В тигле получают узорчатую сталь весьма среднего по нынешним меркам качества. Но узорчатую. Поэтому эстеты, считающие узор отличием и достоинством могут не расстраиваться — настоящий узор может быть получен только в тигле. Для меня узор- признак неравномерности стали, той самой неравномерности, из-за которой происходят 85% поломок инструмента.
Переходим ко второму пункту- отжигу.

2. Отжиг

Цель отжига — сделать слиток ковким. Надо сетку вторичного цементита по границам зерен и глобулярный цементит внутри — убрать, растворить и разложить- все превратить в перлит. Все «теоретики» пишут, что это «дробится молотом». Если дробится- то крошится и рассыпается. На самом деле идет полное растворение цементита в аустените, а потом — его разложение. Самый простой, хотя и долгий способ применяли индусы. Строго по учебнику: аустенит разлагается на перлит за 150 час при температуре 650 град. При повышении температуры мы делим процесс на две части: короткая — аустенизация, и длинная — разложение аустенита на перлит. Общее время сокращается в 6 раз, но возникают проблемы с обезуглероживанием. П. П. Аносов отжигал в ящиках с двойной крышкой, Дж. Верховен предлагал одевать никелевую рубашку на каждый кусок стали, а в промышленности отжигают в газовой среде. Если вы отжигаете слиток стали из тигля, то ничего этого не надо. Говорю на основе своего опыта. На слитке всегда слой корковых кристаллов, смешанных с флюсом и тиглем- это надежное покрытие, не надо его трогать до отжига. Итак, режимы:
Слиток простой, черной, нелегированной стали греют до 1100. 1150 град и выдерживают от 2-х до 1,5 час( выше температура — меньше время). Охладить за 24 часа. Именно во время охлаждения разлагается аустенит , поэтому важно строго соблюсти режим.
Слиток легированной стали греют так же, но охладить надо за 40 час, если охлаждение будет быстрее, сталь будет не ковкой из — за наличия мартенсита и карбидов.

3. Ковка

В технологии булата «ковка»- кульминация ТО. Именно ковка булата резко отличается от ковки стали. После отжига на перлит, слиток куётся в широком диапазоне температур, но этого делать нельзя, если хотите получить ‘булат ‘, а не ‘сталь ‘.
Ковка идёт возле точки Ас1. Один ковочный цикл (укова) состоит в том, что металл нагревается выше Ас1 на 20. 30 град и куётся лёгким молотом с небольшой деформацией до 150 град ниже точки Ас1. Перегревая металл — получаем небольшое количество аустенита, медленно охлаждая — превращаем его в глобули цементита. И так раз за разом, укова за уковой, идёт перекачка перлита в зёрна цементита. Количество циклов напрямую зависит от уровня углерода в металле — чем его больше, тем дольше ковка, есть рекорды в 300. 800 уков. Есть объективный показатель: в какой то момент заготовка начинает светиться по-другому. До этого было тусклое свечение чугуна, а стало ярко — алое свечение доэвтектоидной стали. Если к этому моменту форма выведена, то ковку можно заканчивать.
Итак, для нелигированного слитка, или стали диапазон ковки 790. 590 град.
Для легированного:840. 680 град.

4. Закалка

Закалка булата тоже привязана к точке Ас1. Все показатели и свойства сильно зависят от химсостава.
Для нелигированного булата диапазон температур:680. 740 град.
Закалочная среда- вода с температурой 24. 36 град.
Для легированного:750. 840 град.
Масло при температуре 30. 90 град.
При испытании булата после закалки приоритет в испытаниях отдается рубке железяк с разной твердостью. Можно порубить гвоздь(23 ед); хвостовик напильника(45 ед); обойму подшипника(62. 64 ед) — не надо сразу пытаться замерить твердость самого булата и основываться только на этой цифире. Матрица может быть небольшой твердости, скажем 35. 52 ед, но если уровень углерода высок, количество уков — сотни, плотность цементитных зерен- велика, то бывают случаи, что булат с матрицей в 45 ед рубит обойму подшипника в 64 ед. Иглы карбидов- не тонут при ударе, а их твердость — 70. 90 ед.
Вот и вся тайна булата, которой так страдало всё человечество, а особенно домохозяйки и юные следопыты последние 350 лет.

В технологии булата -4 пункта, но именно ковка превращает сталь — в булат. Это можно рассмотреть на конкретном примере. Поскольку «исторический булат»- всего лишь обезуглероженный чугун, грязный и пористый — результат будет размытым. Поэтому для опыта возьмем современную сталь, произведенную в вакууме, чистую, плотную и равномерную. Пусть, для удобства подсчета в ней будет 2,4%С. Нам подойдет СРМ 10В, К390.
Обработка по datasheet состоит из двух этапов.
Первый: аустенизация и охлаждение.
В результате структура стали:0,8%- мартенсит;0,8%- Аост;0,8%- карбиды.
Второй этап: 3 закалки на вторичную твердость и 2 крио закалки переводят Аост- в мартенсит.
Конечный результат: 1,6%С- в мартенсите; 0,8%С- в карбидах, при полном отсутствии Аост.
Что может эта сталь в этом виде?
-Да, всё. -Строгать железо и дерево, резать мясо и шкуру, не справится только с овощами- слишком много карбидов.

Теперь возьмёмся за СРМ 10В как за булат. Сталь уже прошла два пункта обработки: плавку и отжиг. По структуре- перлит, твердость 18. 23 ед. НРС, замерял неоднократно. Нам осталось отковать и закалить. Куём в диапазоне 840. 680 град; 50. 300 циклов и закаливаем от 840 в масло. Твердость-58 ед., не хрупкая, легко точится. Металл и дерево- не строгает, а вот шкуру и мясо режет вдвое дольше, чем предыдущий вариант. Структура:0,8%- мартенсит, 1,6%С- карбиды; Аост — отсутствует. Получен легированный булат.
Вот вся разница между ‘сталью’ и ‘булатом’ на примере одного куска металла, который можно сделать хоть одним, хоть другим, применив другую ТО.
Может ли «исторический булат» бороться на равных с современной сталью?- Надо уточнить, о чём идет речь: о подлинном, старом булате, или его реконструкции. Старый булат по всем параметрам уступает изделию из напильника. Через мои руки прошло сотни образцов старого булата, и его единственная ценность- узор, а так- это грязный металл, с раковинами и не режущий. Его сотни лет сравнивали с кричным железом, отсюда были все восторги.

Современный булат может за себя постоять, есть примеры равенства со сталью СРМ С30В при таком же приблизительно составе. Значит и СРМ 10В можно побить — это же техника- механика, а её законы просты: удвоение мощности даёт 10% прибавку качества. Значит надо сварить сталь не грязнее, чем 10В, но догнать уровень до 3,6%С, а ванадия- до 15%. Дальше по технологии: отжиг, ковка и закалка.
Другого пути к победе нет, мантры — не помогут.

Я обозначил магистраль получения булата. Никаких отклонений, надо пройти 4 этапа, чтобы получить булат. И надо знать конкретно что и как происходит на каждом этапе.
Пример: слиток не ковкий, если варился при низкой температуре и медленно охлаждался. Вторичный цементит по границам зерен образовал решетку и эта конструкция без отжига разваливается, а не куётся. Здесь всё ясно и понятно- надо отжигать.
Но если булат варился при высокой температуре и ровной конвекции, охлаждение- быстрое и с высокой температуры, то карбиды- глобулярные и слиток легко расковывается без всякого отжига, чего делать нельзя категорически- булат получен не будет. Вот фото булата,3%С.
Фото1. Микроструктура булата без отжига.

Не отожжённый слиток. Глобулярные карбиды, диаметром от 100 микрон и более. Если расковать без отжига, то получим абсолютно не режущий клинок, но хорошо царапающий стекло. Почему? — Слишком крупные карбиды и редкие. Т е булат — это матрица с карбидами размером не более 15 микрон. Отклонения от стандарта — это всё равно, что вы взяли ножовку по дереву, но с зубьями разной величины — она пилить не будет. Значит, если даже слиток можно расковать, в нём нет тюремной решетки вторичного цементита- всё равно требуется отжиг. Все карбиды надо растворить в аустените и разложить его в перлит. Потом получить зубья одного размера и формы ковкой. В этом случае режущие качества булата будут максимальными.

Представим, что человечество погибло в результате излучения, а материальная культура- осталась.
Прилетают ребята с Тау Кита и начинают изучать. При чтении нашей космической ‘фэнтези’ у них начинается дрожь в членах и суставах( от страха): оказывается люди могли всё, что только возможно представить, не буду даже перечислять. Любопытных отсылаю к саге Гарри Гаррисона «Билл- завоеватель Галактики» и т п. Тем же самым путём шло мифотворчество в старые времена. Когда заходила речь о холодном оружии, то каждый сказитель добавлял яркую черту: меч рубил камень и сталь, после этого резал газовый платок и т п. Отнеситесь к этому снисходительно- это мечта!
При встрече войск Александра Великого (Македонского) с войсками индийского царя Пора, грекам очень не понравилась лёгкость, с которой индийские палаши разрубали бронзовый панцирь вместе с греком, который в нём находился. А на самом деле столкнулись бронзовый век — с железным. Поскольку я держал эти палаши в руках- описываю: вес 2 кг, обух-10 мм; толщина РК-4. 6 мм, угол заточки-60. 90 град, длина- до 1,2 м.
Вопрос: если этот колун сделать из рессоры, сможет ли он разрубить латунную жесть? — Ответ: несомненно!
Прошла ровно одна тысяча лет. В 7- ом веке появилась кривая сабля, которая резала, а не рубила. Высшее достижение- рез шёлка в воздухе. Это же может сделать хорошая инструментальная сталь сегодня. Но народное мифотворчество соединило два действия, разнесённые на 1.000 лет- в одно!
Булат может рубить сталь и резать шёлк! Увы, не может. Разные усилия, разные скорости, разная заточка.
Булат — это сталь, прошедшая спец ТО, и в результате более подходящая для реза зверя, нежели простая мартенситная сталь, но не более того. Железо- не режет, дерево- не строгает. Лучшее испытание для булата- рез шкуры кабана, войлочной кошмы, или каната. Во всём остальном булат уступит стали- не его профиль.
Пока ещё есть охота и охотники — булат востребован.

Слоистость.

В январе 11- го года прошла «Булатная конференция». Я представил доклад, в котором говорится об отжиге и слоистости в булате. Повторяю основное.
При варке булата важно достичь режима кипения «красным ключом»- ровной, спокойной конвекции без пузырей. Для получения качественного металла требуется 1,5 часа такого кипения на каждый кг. В результате получаем слиток пронизанный нитями карбидов с плотностью 50/см. При отжиге карбиды растворяются и разлагаются, но разница в уровне углерода- сохраняется. После осаживания слитка и восстановления карбидов расстояние между этими слоями равно 50. 70 микрон. Что даёт эта слоистость?- Узор, ничего более. Так же, как и в дамаске, здесь слои дают возможность формировать узор на поверхности клинка. Слои карбидов не увеличивают прочность, или режущие свойства. Они лишь дают возможность управлять узором.
Та же ситуация в дамаске: слои формируют узор, но не режущие, или прочностные характеристики. Обратный эффект в порошковых сталях — в них достигнута максимальная равномерность структуры — никаких слоёв, отсюда и максимальные режущие свойства, но без узора. Ещё раз: слои в булате и дамаске дают декоративность, узор. Но не оказывают влияния на рабочие свойства. Если и влияют- то в худшую сторону.
Слоистость в слитке начинается так (фото)

Конечный результат – узор. Получен из этого слитка.

Ереси и мифотворчество.

Как и во всякой религии, в поклонении булату, есть прямая и ясная догма — генеральная линия партии, и есть еретики, бредущие по краям, правые уклонисты, левые сепаратисты и колеблющиеся. Поскольку я иду по магистрали, то надо смотреть, чтоб не было особого разброда, была дискуссия в пути, но все шли в одну сторону к сияющей вершине. Лет 10 назад я посрубал головы двум ересям: » дендритной» (С. Лунёв) и «недорасплав железа в чугуне» (Гуревич, Архангельский, Таганов). Головы были отрублены напрочь, ни один из этих ересиархов не сказал ни слова за 10 лет в защиту своих бредовых идей, да и сейчас не скажет. Хотя понимаю, что читать меня и ссылаться- неприлично, поэтому никто не читал(ну разве что ночью под подушкой с фонариком, чтоб не засекли). Рождаются новые ереси, причём из того же источника. Причину я описал подробно: дивиденды получают на «тайне булата»- открытие этой тайны- нож в горло, нечем будет спекулировать.
Свеженькая ересь звучит так:
«В булате, сваренном в тигле, есть ‘нанотрубки’, (одна из разновидностей фуллеренов, в форме гантели). В стали -нанотрубок нет. Твердость фуллеренов 120 ед. НРС;1,2 Мооса (у алмаза-1,0 ед).
Вот эти трубки обеспечивают преимущества булата над сталью»
Буду краток.
У фуллеренов твердость конструкции. После механического разрушения- это графит. Сферы не обладают режущими свойствами. Лучшее применение, которое нашли фуллеренам- присадка к смазкам. Т е они обладают не режущими свойствами, а противоположными- антифрикционными. Зная это я поставил простой опыт- проверка режущих свойств нанотрубок. Взял 10 ампул с трубками(они боятся влаги, но не боятся температуры),
смешал с порошком чугуна и сварил дамаск. В одном лезвии у меня было столько фуллеренов, сколько находится в 10.000 кг слитков булата. Результат: ни малейшей прибавки режущих свойств!
Любой и каждый может этот опыт повторить. Наличие фуллеренов в слитке показывает любой спектрограф, после этой проверки можно рассуждать отчего режет нож, сделанный из этого слитка.

Фото 2. Остатки 25 карат фулереннов. Было сварено 4 дамаска без малейшей прибавки в резе

Всё. Пусть ваш ересиарх докажет, что фуллерены — режут! На самом деле важнее
форма. Если я возьму пруток СРМ 10В, без расковки и выводки сделаю ТО и закалку, то резать этот пруток будет так же, как и фуллерены. У цементита твёрдость 70 ед. и агрессивная остроугольная форма- режет он лучше, нежели скруглённый карбид хрома при твёрдости 80 ед. известная разница между нерж. сталью и чёрной.
Всё на эту тему. Поражает стадность мышления, действительно никто не догадывается, что любое утверждение можно проверить экспериментом и опровергнуть болтовню, вместо того, чтобы пережёвывать её годами?!

Как варят булат?

От начала времен люди искали для своих орудий все более прочные материалы. Сначала — кость, потом камень… Хотя возможно, и наоборот. Но с самого начала эры металлов — медного века, бронзового века, эпохи железа — люди свои основные надежды возлагали на металлы и исследования проводили по большей части для металлов.

Вначале медные мечи рубили врагов, отбивая удары заведомо менее прочного оружия. Потом бронзовые мечи рубили мечи медные и прорубали кожаный доспех с медными бляшками.

Потом в историю оружия пришел век железа и поначалу много воинов, вооруженных железными мечами, менее прочными, чем бронзовые, побеждали немногих мастеров боя, снабженных бронзовым доспехом и бронзовыми мечами. А потом железо стало прочнее бронзы.

Точнее, собственно железо, по своей природе, относительно мягкое. Закалить его нельзя, закалке металла поддается только сталь, железо, слегка обогащенное углеродом (от 0.04% до 2.14%). Если слишком обогатить железо углеродом (от 2.14% до 4%), то получится чугун, который раньше называли «свиным железом» — за то, что был хрупким и негодным для ковки. А именно ковкой тогда и делали разнообразные изделия из железа.

Далее на многие тысячелетия сила государств, мощь их войск выковывалась кузнецами. От знаний и умений кузнецов зависела прочность мечей и надежность кольчуг или бехтерцов воинов. То есть от умения кузнеца зависели жизни воинов и победа или поражение в бою. Фото: Depositphotos

Сотни и тысячи лет экспериментов в истории меча привели к созданию булата — прекрасной узорчатой стали. Булатные мечи рубили врагов и их простые железные мечи, прорубали железные латы. В середине I тысячелетия нашей эры в Индии научились производить суперсталь для супероружия. Называли ее тогда «вуц».

Со временем тайной овладели кузнецы Персии, тогда суперсталь начали назвать фаранд, или хорасан. Тайна хранилась столь надежно, что если кузнец не успевал выбрать себе преемника, чтобы передать ему свои секреты, то в данном месте секрет стали пропадал… Пропадал и возвращался. Снова и снова.

В последний раз в промышленных масштабах пытался возродить производство литого булата директор Златоустовских заводов Аносов. Инженер, изобретатель и директор, «царь и бог» местного масштаба. Он после более чем десяти лет опытов сумел составить рецепт и добиться нужных температурных режимов для производства стали булатной прочности. Однако это производство было признано нетехнологичным, слишком сложным — и в массовое производство литой булат из Златоуста не пошел.

По другому пути пошли в Китае и там еще во II веке нашей эры научились выковывать мечи из сложенных вместе и сваренных ковкой пластинок высокоуглеродистой стали и низкоуглеродистого мягкого железа. Формально это совсем просто, но фактически это очень и очень трудоемко и нетехнологично.

Сложить через одну пластинки высокоуглеродистого и низкоуглеродистого железа. Разогреть в горне. Сварить ковкой, превратив брусочек почти в блин, потом нагреть и сложить этот блин, снова молотом превратив его в брусочек. И все это надо повторить много-много раз. Брусок раскалить в горне, расплющить, сложить, затем повторить это снова и снова.

После многократного повторения мы получаем булатную заготовку будущего изделия. В старину из заготовки выковывали мечи. Теперь обычно делают ножи. Придав изделию форму, его сначала полировали, а затем слегка протравливали кислотой — и на железе выступал узор. Это означало — получен меч дамасской стали, готовый прорубить любой доспех и перерубить любой меч из простого железа.

Кстати, в городе Дамаске дамасской стали не делали. Но зато там был огромный рынок изделий из булата, производимого персидскими и арабскими кузнецами. Потому мечи и стали называть дамасскими.

Прошли века… Люди открыли тайну производства булата, и сегодня любой хороший кузнец может всего за несколько дней повторить многомесячный подвиг кузнецов древности и сделать из «просто железа» булатную сталь, ножи или мечи.

Производство сегодня очень сильно нуждается в сверхпрочных металлических инструментах для прецизионной обработки стальных изделий. Но здесь булат победили сверхпрочные сплавы, «победит» и аналогичные, столь же прочные, что и булат, но намного более устойчивые в условиях перегрева, да к тому же — намного более технологичные, получаемые сразу большими объемами. Фото: Depositphotos

А булат? Булатные ножи и сегодня выпускают — небольшими партиями, на любителя. Уж больно такой нож хорош. Попробуй примени его при промышленной разделке мяса. Специально для разделки туш мясникам делают особые ножи, острые и тяжелые. Но, дабы избежать случайных травм, им для защиты левой руки делают специальные кольчужные перчатки. Нож мясника не прорубает ее.

А попробуйте работать с булатным ножом! Соскользнет лезвие, ударит по кольчужной перчатке на руке — и пропорет ее, как веками делали с кольчугами врага булатные мечи. Фото: Depositphotos

А как все-таки варят булат? А никак не варят. Булат — кованая сталь. Варить ее в печи невозможно, хотя Амосов почти два века назад и очень старался. Булат — результат работы и искусства кузнеца, его силы, умения, знаний и терпения.

Я смотрел телепередачу: кузнец показывал, как сделать булатный нож. У него был горн, раскаляемый газом, а не на угле, был молот с механическим приводом. И все равно производство булата заняло у него несколько дней — от стопки пластинок низкоуглеродистого железа и высокоуглеродистой стали до булатного ножа с прекрасными узорами на лезвии, которым тот кузнец перерубал гвозди и легко пробивал полоску листового железа.

Как сварить булатную сталь в домашних условиях

Булатная сталь: как сварить и выковать — Изготовление булатных клинков как хобби

Изготовление булатных клинков как хобби

Булат. Бессчетное количество легенд и мифов существует вокруг него. Тысячи кузнецов и металлургов в течение веков, пытались разгадать его тайны. И по сей день, одним из самых удивительных увлечений, которым занимается большое количество людей у нас и за рубежом, несомненно, является изготовление булатных клинков.

Этот очень древний и таинственный вид кузнечного мастерства уходит своими корнями в седую старину, в древнюю Индию и Переднюю Азию. Тайны этого искусства хранились так крепко, что в последнее время стали считать, что способы получения булатной оружейной стали утеряны давным-давно.

Однако в России, интерес к легендарному булату не пропадал никогда, и у нас всегда имелись мастера, увлеченные ручной ковкой и умеющие не только сварить «нужную» сталь, но и отковать из нее хороший клинок, который идет как на «рабочие», так и на самые дорогие «коллекционные» ножи.

Изготовление булатной стали

Булат не нужно путать с «дамаском» – «сварной» сталью. Булат – это так называемая «литая сталь», и работа над булатным клинком начинается с изготовления тигля, специального огнеупорного сосуда, в котором будет вариться сталь.

Тигель наполняют шихтой определенного состава. Секреты этого состава мастера, хобби которых – изготовление булата, порой хранят «пуще зеницы ока». Тигель, наполненный железом или определенными сортами стали с особыми добавками, ставится в печь, в которой поднимается температура, нужная для расплавления его содержимого. Спустя некоторое время, когда печь остынет, тигель вынимают, разбивают и вынимают слиток стали, который затем расковывают в полосы. Из этих полос уже потом изготавливаются клинки для холодного оружия или для обычных ножей.

Узор – особенность булатной стали

Особенностью булатной стали, является узор, появляющийся на ее поверхности после травления различными химическими реактивами. По этому узору судят о возможном качестве стали и способе ее получения. С древних времен у этих узоров имеются свои названия: «шам», «табан», «кара-табан» и другие.

Оружие с таким узором, в средние века ценилось очень дорого, потому что булатная сталь в те времена по своим свойствам намного превосходила имеющиеся сорта обычной, «безузорчатой» стали.

Именно из-за своеобразного узора, булатную сталь нельзя спутать ни с каким другим видом стали. Оружие с булатными клинками работы старых мастеров хранится в коллекциях Эрмитажа и многих самых известных музеев мира.

Сотни мастеров в России, Соединенных Штатах, Германии, увлеченно работают с булатной сталью, отдавая своему хобби все свое свободное время.

Автор И. Кирпичев

Если Вы считаете статью полезной, оцените этот материал по 5-ти бальной системе.
Мы будем очень признательны за Ваш отзыв.

Технология самостоятельного изготовления булатной и дамасской стали

Желание сделать дамасскую сталь своими руками должно иметь под собой определенную целесообразность. Появление подобного материала объясняется довольно просто. В течение нескольких тысячелетий прогресс зависел от уровня развития оружейных технологий. Чтобы иметь легкое и прочное оружие изыскивались подходящие материалы. Можно махать тяжелым мечом, устрашая противника. Имея удобный меч небольшого веса, проще поразить противника, закованного в латы.

Даже рыцари крупных размеров (богатыри), одетые в доспехи, часто ничего не могли противопоставить юрким противникам, вооруженным легкими мечами, шпагами и палашами. Прочная и острая сталь находила изъяны в защите, проникала в стыки лат, нанося смертельные раны. Особая прочность позволяла изготавливать удобное оружие с небольшой массой.

Булат и Дамаск

Рисунок дамасской стали на спиле металла:

Термин дамасская сталь появился сравнительно недавно. В разных источниках стало появляться подобное наименование кованого изделия в середине XIX века. До этого чаще использовалось наименование «Гурда», так называли творения кузнецов с Кавказа и Междуречья. Там стали ковать изделия из смеси сплавов, добиваясь необычного рисунка на поверхности клинков.

Булат, как свидетельствуют исторические исследования, пришел из Индии. В музеях истории сохранились образцы оружия, где применялись литейные заготовки из легированной стали. Чаще всего в них присутствует хром, концентрация которого может достигать до 14 %.

Однако булатное производство рассчитано только на индивидуальный выпуск продукции. Поэтому технология довольно затратная. Мастер тратит много времени для изготовления определенного образца. Если заходит разговор о массовом производстве, то не рассчитывают на сложную технологию.

Изучением технологии производства и созданием промышленных технологий занимался металлург Павел Петрович Аносов. Результаты его работы присутствуют во всех учебниках по металловедению и кузнечному делу.

Современный булат в изделиях – реплика ножа НР-40 в современном исполнении, изготавливается на заказ:

Во время Великой Отечественной войны завод выпускал армейские ножи и шашки для кавалерии. Достаточно много экземпляров оружия с той поры реализуется в настоящее время на различных интернет ресурсах. Современные кузнецы производят новодел (так называют изделия, которые выполняются по образу и подобию старинных образцов). Несколько сотен мастерских предлагают копии, которые трудно отличить от оригинала.

Нож разведчика НР-40, изготовленный в 1942 г. – их выпустили более 7 млн. экземпляров:

Судя по количеству предложений и ценам, можно сделать вывод, что индивидуальный товар пользуется стабильным спросом. Производство изделий из булата и дамасской стали может быть довольно интересным и прибыльным бизнесом.

Современный нож НР-40, изготовленный по образцам периода Великой Отечественной войны:

Отличие булата от дамасской стали специалисты видят в исходном сырье:

1. Булат – это сплав, в котором присутствует значительное количество легирующих элементов, при последующей кузнечной обработке методом кузнечной сварки соединяют платины, которые придают изделию комплекс новых свойств.
2. Дамаск – это механическое соединение металлических заготовок, разнящихся по своим свойствам. Выполняется проковка до нескольких десятков слоев.

Использование качественной стали в изделиях

Не только оружие нуждается в прочных материалах. Конструкционные материалы с особыми свойствами используются в самых разных отраслях промышленности.

Кованые изделия работают в автомобилях, на железнодорожном транспорте, в сельскохозяйственных машинах, на космических кораблях. Используется только весьма упрощенная технология. Ковкой добиваются получения мелкого зерна в строении металла. Устраняются возможные раковины, которые присутствуют в отливках.

Образец современного клинка с выраженным рисунком:

Для дамасской стали отмечают плюсы и минусы.

Положительные характеристики

• Высокая прочность изделия, выдерживает нагрузку, приложенную в разных направлениях (сжимающую, растягивающую, изгибающую и другие виды нагружений).
• Износостойкость режущей кромки, долго держит остроту.
• Имеет необычный внешний вид, невозможно повторить рисунок на аналогичном предмете, делает его узнаваемым.
• Высокая стоимость при реализации.

Специальный вид дамасской стали, изготовленной из троса:

Перечисленные плюсы часто привлекают мастеров заниматься производством по технологии многократной проковки заготовок. Для каждой новой партии товара могут использоваться свои способы и последовательность ковки.

Недостатки

Главный недостаток – это высокие затраты труда на производство изделия. Приходится прибегать к многократному нагреванию заготовки.

Высокоуглеродистая сталь подвержена коррозии. На вопрос: «Ржавеет ли?» Можно ответить однозначно, что без надлежащего ухода ржавчина быстро уничтожает изделие.

Финка из дамасской стали, современное изделие:

Оснащение мастерской для производства изделий

В мастерской домашнего мастера, желающего заняться изготовлением изделий из дамасской стали, нужно иметь:

1. Сварочный аппарат – с его помощью пластины из материалов различной прочности свариваются в единый блок, которые можно обрабатывать совместно.
2. Горн – в нем выполняется нагрев заготовок из готовых предметов до высоких значений температуры (более 800 ⁰С).
3. Наковальня нужна для ковки. Методом деформации производится кузнечная сварка, меняется форма детали на разных стадиях обработки.
4. Набор молотков и молотов помогает наносить удары с разной силой. Когда работают вдвоем, то ведущий кузнец ударами легкого молотка показывает подручному места для нанесения ударов тяжелым молотом.
5. Тиски используют для фиксации заготовок на разных этапах работы.
6. Сверлильный станок необходим для сверления отверстий.
7. Заточной станок используется чаще остальных, на нем изделиям придают форму и остроту.
8. Гриндер – это вариант заточного станка, отличительная особенность заключается в использовании ленты с абразивным покрытием, склеенной в кольцо. С помощью гриндера формируют ровные спуски под заданным углом.
9. Станок для изготовления спусков. Качественная заточка до бритвенной остроты возможна только на специальном приспособлении, которое позволяет двигаться по строго определенной траектории.
10. Болгарка набором отрезных и зачистных дисков. Простой инструмент оказывает помощь при выполнении самых разных видов действий.

Заточка клинка на гриндере:

Кроме основного набора станков и приспособлений, многие мастера дополнительно используют деревообрабатывающее оборудование. Оно помогает изготавливать ручки из прочных пород древесины. Небольшие токарные станки помогают создавать сложную фурнитуру, которая украшает готовые предметы.

Самодельный миниатюрный гриндер, стачивание спусков:

В мастерских, производящих качественные ножи, имеются вальцы. На них разогретые заготовки прокатывают с целью получения пластины определённой толщины. Дамасская сталь своими руками получается после многократной ковки и проката через вальцы.

Наличие кривошипного молота помогает проковывать заготовку серией многочисленных ударов. Пневматический или гидравлический пресс используют для объемного обжатия металла. Одним движением придается нужная геометрия.

Заготовки для производства булата

Сделать булатную сталь несложно, для его производства используют стали и сплавы с заранее заданными свойствами. Применяют готовые изделия и специальные слитки. Кузнечные мастерские пользуются металлическим ломом или деталями, приобретаемыми в торговой сети. В таблице приведены материалы, которые чаще всего применяют для изготовления кованых предметов.

Пошаговая технология изготовления булата из подшипника

Изделия из готовых слитков или заготовок производятся в следующей последовательности.

Внутреннее кольцо подшипника изготовлено из сплава ШХ-15. Его распиливают отрезным диском болгарки, направляют на прогрев в горн. Желательная температура прогрева 900…950 ⁰С.

На наковальне удерживают заготовку кузнечными щипцами. Отбивая молотком выпуклости, из кольца формируют полосу.

На гриндере придают нужную форму.

С помощью специальной оправки удерживают заготовку. Постоянный угол позволяет с обеих сторон создать одинаковые спуски.

Окончательная форма изделия получается путем обтачивания.

Паста ГОИ и вспомогательный бархатный валик помогают отполировать поверхность.

После полировки получается готовый клинок. Остается изготовить ручку, больстер и ножны. Тогда изделие можно считать законченным.

Заготовки для производства Дамаска

Сделать дамасскую сталь в домашних условиях может любой мастер, для этого применяют наборы сплавов. В них присутствуют мягкие и твердые включения. Комбинируя их между собой, добиваются получения клинков с выраженными структурными узорами.

Используются следующие комбинации, показанные в таблице. Некоторые мастерские предлагают и свои варианты. Предлагаемые схемы дают наилучшие показатели.

Начиная производство в собственной мастерской, узнать, сколько стоит готовое изделие, несложно. На многих сайтах интернет-магазинов указаны цены. По мере приобретения опыта и повышения качества товара, можно повышать цену на свою продукцию.

Видео: как сделать дамасскую сталь?

Пошаговая инструкция изготовления ножа из троса и полосы от напильника

Дамасскую сталь и изделие из нее изготовить сложнее. Но готовый образец будет иметь более привлекательный вид. Ниже приведена последовательность изготовления клинка.

Из нескольких отрезков троса готовят заготовки. Их сваривают с помощью стержней из нержавеющей стали. Трос представляет собой жесткий металл, а нержавейка – это мягкий, пластичный материал.

Перед началом работ производится промывка. Используется в дизельном топливе. Желательно вымыть имеющиеся органические включения.

В муфельной печи производится первичный обжиг.

Бура помогает избавиться от окалины. При высокой температуре шлак не будет задерживаться внутри заготовки.

Первая очищающая ковка. Несильные удары. Нужно механическим путем вытряхнуть возможные шлаки, тогда не будут образовываться раковины.

Ковка с помощью легкого молотка позволяет придать прямоугольную форму. Сначала уплотняется поверхностный слой.

Ковка тяжелым молотом ведется для уплотнения всего внутреннего пространства. Задача этой операции – получить монолитное изделие.

На автомате создают полосу нужного размера. Теперь заготовка по своим параметрам превращается в пластину.

После проковки на автомате на заготовке проявляется желаемый рисунок.

Если не устраивает внешний вид, то можно перековать. Умелые мастера часто перековывают пластину несколько раз, а потом выполняют перекручивание заготовки. Тогда образуются оригинальные звезды.

Приваривается будущая режущая кромка. Для нее используется полоса от напильника, в которой использована сталь У10. На кромке твердость составить HRC 60…63. Остальная часть лезвия останется пластичной.

На тяжелом прессе 120 т производится ковка рукоятки.

Клинок приобретает нужную форму. Нагрев более 900 ⁰С делает металл весьма пластичным.

Готовая поковка уже имеет довольно привлекательный вид. Нужно стачивать спуски, чтобы были образованы режущие кромки.

Спуски сточены. Клинок готов для дальнейшей работы. Самая трудоемкая часть работы выполнена.

Рисунок на лезвии показывает, что изделие изготовлено из дамасской стали.

Варианты клинка. Ни один из них никогда не повторится. Каждый будет иметь только ему присущую структуру. С помощью кислоты добиваются проявления более глубокого рисунка.

Еще возможный вариант. Если на стадии сварки будущих элементов изменять толщину троса и нержавейки, то можно получать каждый раз новые виды дамаска.

Как нашли и снова потеряли секрет изготовления булатной стали

Булат можно получить из некоторых видов обычной стали. Основным условием является низкий уровень легированности материала. Из высоколегированной стали булат получить невозможно вообще, а из среднелегированной — только булат низкого качества. Несмотря на то, что современные материалы превосходят булат по своим свойствам и не требуют столь сложных процедур обработки, до сих пор сохранились мастерские, в которых энтузиасты изготавливают клинки по древним технологиям. Но использование более современных орудий труда позволяет выплавлять материал значительно более высокого качества.

Кроме того, сейчас многие производители добавляют в сплав дополнительные элементы, которые придают булату новые свойства. В основном это касается применения хромовых и никелевых присадок, позволяющих значительно повысить сопротивляемость коррозии. Некоторые экземпляры оружия, которые предназначаются исключительно для коллекций, и не будут использоваться в постановочных боях, полностью покрывают слоем серебра. Это позволяет защитить сталь от негативного воздействия окружающих факторов. К тому же мягкое серебро проще поддается ювелирной обработке по нанесению на клинок тематических узоров или рисунков.

Булат в отличие от дамасской стали, которая также служила для производства клинков, характеризуется беспорядочностью узора. Он получается в результате кристаллизации металлической решетки в сплаве.

Булатная сталь

> edc > ножевые стали > булатная сталь

Нож из булатной стали, стоит ли его покупать?

Для тех кому нужен краткий ответ: «да» или «нет», говорю «да». Булатная сталь это очень хороший материал для ножа, но главное не нарваться на подделку или самопал неопытного мастера, в таком случае, вас может ждать разочарование, а не отличные качества ножа.

Булат — сталь, благодаря особой технологии изготовления отличающаяся своеобразной внутренней структурой и видом («узором») поверхности, высокой твёрдостью и упругостью. Используется для холодного оружия — клинков мечей, сабель, кинжалов, ножей.

Первые булатные клинки производили еще в Древней Персии и Индии. Булатная сталь произведенная в этом регионе носила название «табан» или «фаранд».

В большинстве случаев, именно Азия считается родиной булатной стали. Но исторические источник говорят то, что в Древней Руси также были знакомы с технологией изготовления булата, варили его и ковали из него мечи и наконечники для копий. Булат в Древней Руси называли красным или синим железом.

Литая булатная сталь отличается от обычных сталей своей физической структурой, а не химическим составом. Одни и те же компоненты при одном способе обработку дадут на выходе стальной сплав, а при другом способе обработки дадут на выходе литой булат. Булатная сталь это, прежде всего технология изготовления, а не химический состав.

Важным моментом технологии производства булатной стали является момент кристаллизации. Именно он создает в структуре сплава жесткую дендритную решетку, которая и проявляет на клинке тот самый хаотичный булатный узор. Многие мастера изготавливают ножи из литого булата.

Но технология производства сплава у каждого своя, в итоге у кого-то получается просто красивая сталь, а у кого-то литая булатная сталь со всеми её отличными характеристиками.

Управлять этим сложнейшим процессом изготовления булата могут единицы.

Как пишет легендарный кузнец Вячеслав Иванович Басов, один только характер кристаллизации зависит от целого ряда факторов: шероховатостей стенок тигля или изложницы, температуры металла, его цвета, скорости охлаждения, состава металла, степени его чистоты и многого другого.

Малейшая ошибка, допущенная мастером, приведет к тому, что булат превратится в кусок обыкновенного чугуна. А посему булат — это прежде всего технология, а не химический состав металла. Как ее применять — в том и состоит главный секрет настоящего булата.

Способы производства материала

Существует четыре способа изготовления булатной стали. Первый подразумевает прямое сплавление железной руды с измельченным графитом. Это наиболее простой с точки зрения подготовки способ, так как он не требует получения чистого железа. Но для его успешной реализации необходима руда с процентным содержанием металла не менее 85%, иначе не получится булатной стали хорошего качества.

Для данного варианта не подойдут руды с содержанием самородной серы, которые в природе встречаются довольно часто. Так что достать подходящий материал будет чрезвычайно сложно. В современных условиях этот способ не используется, так как найти чистое железо не проблема, но в древние времена этот метод был наиболее распространен в кузнечном деле. Второй способ подразумевает расплавление железа при непосредственном доступе углей. При этом в сплав попадает не только чистый углерод, но и его оксиды, которые и придают металлу структуру булата. Этот способ также сейчас не используется, потому что для него характерна высокая доля примесей в получаемом материале, что негативно сказывается на его качестве.

Третий способ — долговременное обжигание железа без доступа воздуха. Этот метод является самым дешевым в реализации, поэтому имеет широкое распространение. Получаемый таким способом материал называют литым булатом. Важным условием получения хорошего материала является точный расчет времени обжига. В противном случае в сплав может попасть избыточное количество углерода, что приведет к его плохой ковкости и хрупкости. Четвертый вариант — самый дорогостоящий, но при этом позволяет получать материал наилучшего качества. Он подразумевает сплавление чистого железа с графитом в безвоздушной среде. Это позволяет избавить булатную сталь от нежелательных примесей и оксидных присадок.

Изделия из булата данной марки наиболее ценятся в кругу знатоков, поэтому стоят довольно дорого. В древние времена такое оружие могли себе позволить только зажиточные воины. В наши дни клинки служат в основном в качестве украшений, которые вешают на стену. Изредка они могут служить для исторических реконструкций известных битв прошлых эпох. Для перечисленных целей используют булат наилучшего качества, чтобы оружие красиво смотрелось и по своим свойствам не отличалось от лучших клинков прославленных мастеров кузнечного дела. Самые дорогие образцы украшаются разнообразными рукотворными узорами, которые посвящены тематике баталий. Рукоятки клинков также служат для украшения. Их изготавливают из самых разнообразных материалов от искусно обработанных рогов животных до драгоценных металлов. Дополнительно эфес может быть инкрустирован разноцветными камнями.

Состав булатной стали

С тех пор как люди научились обрабатывать металл, представить жизнь без ножей просто невозможно.

Ими разделывают мясо, режут фрукты, дарят их как сувениры и используют в качестве оружия.

Есть вполне заурядные образцы такой продукции, с деревянной или пластиковой ручкой, а есть штучные, уникальные экземпляры, среди которых выделяются ножи из булатной стали с твердостью 64 HRC.

Такие клинки имеют долгую и интересную историю, а также свои секреты. Как они появились, чем лучше остальных ножей, каким образом их выбирать – расскажет собранный в статье материал.

Что представляет собой булат и его характеристики

Чтобы разобраться, что такое булат, необходимо рассмотреть процесс его производства со всех сторон.

Этот сплав – весьма сложная субстанция с определенным химическим составом, получаемая благодаря уникальной технологии обработки металла.

Сталь булат впервые появилась в Индии примерно 2400-2500 лет назад. Материал представляет собой сплав железа с углеродом.

последнего составляет около 2%, что позволяет изделию сохранять упругость стали при твердости, сопоставимой с характеристиками чугуна.

Булат и Дамаск

Рисунок дамасской стали на спиле металла:

Термин дамасская сталь появился сравнительно недавно. В разных источниках стало появляться подобное наименование кованого изделия в середине XIX века. До этого чаще использовалось наименование «Гурда», так называли творения кузнецов с Кавказа и Междуречья. Там стали ковать изделия из смеси сплавов, добиваясь необычного рисунка на поверхности клинков.

Булат, как свидетельствуют исторические исследования, пришел из Индии. В музеях истории сохранились образцы оружия, где применялись литейные заготовки из легированной стали. Чаще всего в них присутствует хром, концентрация которого может достигать до 14 %.

Однако булатное производство рассчитано только на индивидуальный выпуск продукции. Поэтому технология довольно затратная. Мастер тратит много времени для изготовления определенного образца. Если заходит разговор о массовом производстве, то не рассчитывают на сложную технологию.

Изучением технологии производства и созданием промышленных технологий занимался металлург Павел Петрович Аносов. Результаты его работы присутствуют во всех учебниках по металловедению и кузнечному делу.

Современный булат в изделиях – реплика ножа НР-40 в современном исполнении, изготавливается на заказ:

Во время Великой Отечественной войны завод выпускал армейские ножи и шашки для кавалерии. Достаточно много экземпляров оружия с той поры реализуется в настоящее время на различных интернет ресурсах. Современные кузнецы производят новодел (так называют изделия, которые выполняются по образу и подобию старинных образцов). Несколько сотен мастерских предлагают копии, которые трудно отличить от оригинала.

Нож разведчика НР-40, изготовленный в 1942 г. – их выпустили более 7 млн. экземпляров:

Судя по количеству предложений и ценам, можно сделать вывод, что индивидуальный товар пользуется стабильным спросом. Производство изделий из булата и дамасской стали может быть довольно интересным и прибыльным бизнесом.

Современный нож НР-40, изготовленный по образцам периода Великой Отечественной войны:

Отличие булата от дамасской стали специалисты видят в исходном сырье:

1. Булат – это сплав, в котором присутствует значительное количество легирующих элементов, при последующей кузнечной обработке методом кузнечной сварки соединяют платины, которые придают изделию комплекс новых свойств.
2. Дамаск – это механическое соединение металлических заготовок, разнящихся по своим свойствам. Выполняется проковка до нескольких десятков слоев.

История появления булатной стали

Первые упоминания о булатной стали относятся к эпохе Александра Македонского. Именно его летописцы рассказывали о чудесных клинках, способных легко разрубить железный доспех и летящую в воздухе ткань. Это и были легендарные булатные клинки, секрет производства которых индийцы не раскрыли македонцам.

Индия была родиной булатной стали. Секрет её изготовления хранился в строжайшей тайне, хотя готовые слитки булата вовсю экспортировались на Восток. Примерно 2 000 лет назад Римская империя покорила часть Ближнего Востока, и восточные товары хлынули в Европу. Главной точкой производства булатных мечей стал город Дамаск.

Тут стоит остановиться и прояснить один момент. В Дамаске никогда не делали булатную сталь, здесь только ковали из неё мечи, ножи и сабли. Кроме того, многие историки путают булат и дамаск, хотя это совершенно разные типы сталей. Технология производства булата заключалась в сплавлении железа и графита по секретной технологии, а дамаск просто ковался из пакета, состоящего из нескольких типов сталей.

Мечи, которые были популярны в III веке нашей эры, тоже иногда называют булатными, но это даже не дамаск. Это обычная кузнечная сварка из твёрдой стали в середине и мягких железных обкладок. Такие клинки действительно были острыми, за счёт стального сердечника, и прекрасно выдерживали ударные нагрузки, благодаря железным обкладкам.

Многие историки уверены, что после завоевания варварами Рима, секрет булатной стали распространился по всей Европе, но был утерян во время Тёмного средневековья. Если учесть, что в те годы все варвары постоянно враждовали между собой, то для того, чтобы потерять секрет изготовления лучшего в мире оружия, их нужно было уничтожить всех до единого.

Говорят, что секрет изготовления булатной стали был повторно раскрыт в XVI веке в России, но это, скорее всего, был тот же дамаск.

Оснащение мастерской для производства изделий

В мастерской домашнего мастера, желающего заняться изготовлением изделий из дамасской стали, нужно иметь:

1. Сварочный аппарат – с его помощью пластины из материалов различной прочности свариваются в единый блок, которые можно обрабатывать совместно.
2. Горн – в нем выполняется нагрев заготовок из готовых предметов до высоких значений температуры (более 800 ⁰С).
3. Наковальня нужна для ковки. Методом деформации производится кузнечная сварка, меняется форма детали на разных стадиях обработки.
4. Набор молотков и молотов помогает наносить удары с разной силой. Когда работают вдвоем, то ведущий кузнец ударами легкого молотка показывает подручному места для нанесения ударов тяжелым молотом.
5. Тиски используют для фиксации заготовок на разных этапах работы.
6. Сверлильный станок необходим для сверления отверстий.
7. Заточной станок используется чаще остальных, на нем изделиям придают форму и остроту.
8. Гриндер – это вариант заточного станка, отличительная особенность заключается в использовании ленты с абразивным покрытием, склеенной в кольцо. С помощью гриндера формируют ровные спуски под заданным углом.
9. Станок для изготовления спусков. Качественная заточка до бритвенной остроты возможна только на специальном приспособлении, которое позволяет двигаться по строго определенной траектории.
10. Болгарка набором отрезных и зачистных дисков. Простой инструмент оказывает помощь при выполнении самых разных видов действий.

Заточка клинка на гриндере:

Кроме основного набора станков и приспособлений, многие мастера дополнительно используют деревообрабатывающее оборудование. Оно помогает изготавливать ручки из прочных пород древесины. Небольшие токарные станки помогают создавать сложную фурнитуру, которая украшает готовые предметы.

Самодельный миниатюрный гриндер, стачивание спусков:

В мастерских, производящих качественные ножи, имеются вальцы. На них разогретые заготовки прокатывают с целью получения пластины определённой толщины. Дамасская сталь своими руками получается после многократной ковки и проката через вальцы.

Наличие кривошипного молота помогает проковывать заготовку серией многочисленных ударов. Пневматический или гидравлический пресс используют для объемного обжатия металла. Одним движением придается нужная геометрия.

Пошаговая технология изготовления булата из подшипника

Изделия из готовых слитков или заготовок производятся в следующей последовательности.

Внутреннее кольцо подшипника изготовлено из сплава ШХ-15. Его распиливают отрезным диском болгарки, направляют на прогрев в горн. Желательная температура прогрева 900…950 ⁰С.

На наковальне удерживают заготовку кузнечными щипцами. Отбивая молотком выпуклости, из кольца формируют полосу.

Убирают впадины с полосы.

На гриндере придают нужную форму.

С помощью специальной оправки удерживают заготовку. Постоянный угол позволяет с обеих сторон создать одинаковые спуски.

Окончательная форма изделия получается путем обтачивания.

Паста ГОИ и вспомогательный бархатный валик помогают отполировать поверхность.

После полировки получается готовый клинок. Остается изготовить ручку, больстер и ножны. Тогда изделие можно считать законченным.

Заготовки для производства Дамаска

Сделать дамасскую сталь в домашних условиях может любой мастер, для этого применяют наборы сплавов. В них присутствуют мягкие и твердые включения. Комбинируя их между собой, добиваются получения клинков с выраженными структурными узорами.

Используются следующие комбинации, показанные в таблице. Некоторые мастерские предлагают и свои варианты. Предлагаемые схемы дают наилучшие показатели.

Начиная производство в собственной мастерской, узнать, сколько стоит готовое изделие, несложно. На многих сайтах интернет-магазинов указаны цены. По мере приобретения опыта и повышения качества товара, можно повышать цену на свою продукцию.

Видео: как сделать дамасскую сталь?

Об отъезде Аносова из Златоуста в 1847 году

…Но вот наступил день отъезда Аносова. Как по сигналу, все население Златоуста явилось перед домом горного начальника и безмолвно остановилось, утирая невольно капающие слезы. <…> «Батюшка. Отец. — послышались вопли.— Куда уезжаешь. Зачем покидаешь нас?» Толпа всколыхнулась… Слова сменились рыданиями… Плакал и Аносов, этот полновластный и бесконтрольный распорядитель над судьбами тысяч, сумевший вызвать в них такую любовь, внести столько содержания в их неприглядную жизнь, что разлука делалась болезненно мучительною… </…>

(Из очерка П. П. Падучева «Русская Швейцария»)

Изготовление булатных клинков как хобби

Булат. Бессчетное количество легенд и мифов существует вокруг него. Тысячи кузнецов и металлургов в течение веков, пытались разгадать его тайны. И по сей день, одним из самых удивительных увлечений, которым занимается большое количество людей у нас и за рубежом, несомненно, является изготовление булатных клинков.

Этот очень древний и таинственный вид кузнечного мастерства уходит своими корнями в седую старину, в древнюю Индию и Переднюю Азию. Тайны этого искусства хранились так крепко, что в последнее время стали считать, что способы получения булатной оружейной стали утеряны давным-давно.

Однако в России, интерес к легендарному булату не пропадал никогда, и у нас всегда имелись мастера, увлеченные ручной ковкой и умеющие не только сварить «нужную» сталь, но и отковать из нее хороший клинок, который идет как на «рабочие», так и на самые дорогие «коллекционные» ножи.

Изготовление булатной стали

Булат не нужно путать с «дамаском» – «сварной» сталью. Булат – это так называемая «литая сталь», и работа над булатным клинком начинается с изготовления тигля, специального огнеупорного сосуда, в котором будет вариться сталь.

Тигель наполняют шихтой определенного состава. Секреты этого состава мастера, хобби которых – изготовление булата, порой хранят «пуще зеницы ока». Тигель, наполненный железом или определенными сортами стали с особыми добавками, ставится в печь, в которой поднимается температура, нужная для расплавления его содержимого. Спустя некоторое время, когда печь остынет, тигель вынимают, разбивают и вынимают слиток стали, который затем расковывают в полосы. Из этих полос уже потом изготавливаются клинки для холодного оружия или для обычных ножей.

Узор – особенность булатной стали

Особенностью булатной стали, является узор, появляющийся на ее поверхности после травления различными химическими реактивами. По этому узору судят о возможном качестве стали и способе ее получения. С древних времен у этих узоров имеются свои названия: «шам», «табан», «кара-табан» и другие.

Оружие с таким узором, в средние века ценилось очень дорого, потому что булатная сталь в те времена по своим свойствам намного превосходила имеющиеся сорта обычной, «безузорчатой» стали.

Именно из-за своеобразного узора, булатную сталь нельзя спутать ни с каким другим видом стали. Оружие с булатными клинками работы старых мастеров хранится в коллекциях Эрмитажа и многих самых известных музеев мира.

Сотни мастеров в России, Соединенных Штатах, Германии, увлеченно работают с булатной сталью, отдавая своему хобби все свое свободное время.

Автор И. Кирпичев

Если Вы считаете статью полезной, оцените этот материал по 5-ти бальной системе. Мы будем очень признательны за Ваш отзыв.

Где и как закалялась булатная сталь: исторические предпосылки качества

Булатная сталь – это сталь самого высокого качества. Именно из нее изготавливается боевое оружие. Ножи из такой стали обладают большой упругостью и вязкостью, сочетание этих двух характеристик позволяет ножу обладать высокими режущими качествами.

Булатная сталь — это литая углеродистая сталь, которая обладает специфической структурой. Твёрдость клинка из булата после термообработки составляет 64 HRC.

Булат vs Дамаск

И булат, и дамаск – это достаточно близкие по виду и характеру красивые стали. Дамаск образуется за счет сковывания нескольких пластин различных металлов. Это делается следующим образом: берутся несколько тонких пластин и проковываются несколько раз, после этого металлы смешиваются и образуется дамаск.

Булатную же сталь варят. Секрет данного металла состоит в составе и пропорциях сплава. Во время варки обращают внимание на любую мелочь. Сплав металлов должен свариться, но не быть слишком передержанным на огне. Дальнейшая обработка сплава зависит от предпочтения мастера. Можно расковывать весь слиток, а можно резать его вдоль или поперек, от этих действий будет зависеть будущий рисунок и прочность клинка.

Откуда пришла булатная сталь?

Булатная сталь пришла из Индии. В Индии, как известно, люди могут медитировать десятилетиями или делать один меч несколько лет. Например, у старых индусских кузнецов молоты больше были похожи на молоточки, соответственно и времени больше было на работу. Ковавшие оружие кузнецы щепетильно относились к секретам булата и технологии его изготовления. Они передавали знания только из уста в уста старшему сыну. Это делалось не просто так: даже в древние века существовал всемирный рынок вооружений с достаточно сильной конкуренцией.

Несколько позднее, после Индии, искусством изготовления булатной стали овладели мастера Сирии и Испании. В настоящее время имеются документальные данные о том, что на Руси было налажено производство сабель и кинжалов из булатной стали.

О чудесных свойствах булатной стали рассказывают легенды до сих пор. Воспоминания о ней находят в записях историков, монахов, в романах.

Самые первые сведения о булате дошли до современности от участников походов Александра Македонского.

К концу XVIII в. все секреты производства булатной стали были утеряны.

2 легенды о булатной стали

В конце IV в. до нашей эры Александр Македонский и индийский царь Пор во главе своих войск встретились на реке Гидаспу. Кровопролитная битва для индийцев закончилась трагически — индийские войска были разгромлены, а царь Пор, отважно сражавшийся и смертельно раненный, попал в плен. Александр Македонский был изумлен — доспехи царя не имели ни царапин, ни вмятин от копий и стрел. Причиной тому послужил панцирь, который был выполнен из металла удивительной твердости.

Из такого же металла были сделаны и индийские мечи. После похода Александра Македонского в Индию способы получения высокопрочный мечей через Сирию и Персию проникли в Европу. Персы называли такую сталь «пулат», а европейцы — «булат».

Упоминание о булатной стали можно найти и в романе В. Скотта «Талисман». В нем рассказывается о состязании между английским королем Ричардом Львиное Сердце и султаном Саладином.

Булатная сабля Саладина безжалостно рубила железные копья пополам и свободно рассекала подброшенное в воздух шелковое тонкое покрывало.

Узор – особенность булатной стали

Булатную сталь визуально легко отличить от любой другой. Важной особенностью булатной стали, является узор. Он появляется на ее поверхности после травления различными химическими реактивами. По данному узору судят о возможном качестве стали или способе ее получения. Еще с древних времен у узоров булатной стали есть свои названия: «шам», «табан», «кара-табан» и другие.

Узор булата образуется во время падения температуры отливки и представляет собой светлые линии цементитной сетки высаженного углерода по границам зерен аустенита. Важно знать, что чем темнее фон и светлее линии — тем булатная сталь дороже.

А существовала ли булатная сталь?

Неповторимость булатных клинков заставила ученых усомниться: возможно, что булатная сталь не существовала вовсе? Ведь, подобные свойства даже в настоящее время металлу придать не удается, что говорить о временах, отдаленных от нас на 2 тысячи лет.

Проверить легенды и теории непросто, потому что при раскопках ученые находят лишь фрагменты клинков. Окончательно развенчать миф о булатной стали несколько лет назад решил один из членов Русского географического общества, доктор технических наук Игорь Таганов. Он ездил с экспедициями в Индию, Иран и собирал образцы клинков.

Не так давно Таганов передал несколько фрагментов на кафедру пластической обработки металлов Санкт-Петербургского государственного политехнического университета. Профессору казалось удивительным, что при современных методах анализа материалов, когда состав любого сплава можно расписать практически до каждого атома, булатная сталь еще остается секретом для науки. За изучение образцов взялся сотрудник кафедры Василий Мишин.

Однако вместо того чтобы доказать, что булат — всего лишь миф, он не только раскрыл секрет стали, но и воссоздал ее.

Первым делом Василий Мишин изучил на спектрометре химический состав материала, из которого были изготовлены клинки. Самое удивительное даже для современных металлургов заключается в том, что структура булата совершенно не характерна для высокоуглеродистых сталей, а ведь именно таковой по сути является булатная сталь. Василий Мишин сумел воссоздать сплав.

Изготовление булатной стали

Булат не то же самое, что «дамаск» – «сварная» сталь. Булат – это так называемая «литая сталь», и работа над булатным клинком начинается с изготовления тигля. Это специальный огнеупорный сосуд, в котором будет вариться сталь. Тигель наполняют шихтой определенного состава. Секреты данного состава мастера, зачастую хранят «пуще зеницы ока».

Тигель, наполненный железом или определенными сортами стали с особыми добавками, ставится в печь. В печи поднимается температура, необходимая для создания однородного сплава. Спустя некоторое время, когда печь остынет, тигель вынимают, разбивают и вынимают слиток стали. Этот слиток позднее расковывают в полосы.

Из этих полос потом изготавливаются клинки, как для холодного оружия, так и для обычных ножей.

Технология получения литого булата имеет много нюансов и для ее реализации требуются знания на уровне интуиции опытного кузнеца. В двух словах технология следующая:

1. губчатое железо проковывается молотом;
2. железо смешивается с древесным углем, после помещается в тигель;
3. тигель нагревается до температуры 1200 градусов;
4. далее тигель очень медленно охлаждаетя и получается вуц — небольшой слиток булата.

Приобретайте изделия из булатной стали в нашем магазине. Вы можете связаться с нашими консультантами на главной странице нашего сайта, они оперативно ответят на все интересующие Вас ваши вопросы.