Как изготавливают шины для автомобилей

Процесс производства автомобильных шин: просто о сложном

Изготовление шин для автомобилей представляет собой многоступенчатый процесс, который реализуется в заводских условиях: анализ рынка, разработка цифровой модели и прототипа, подготовка резиновой смеси, сборка, вулканизация и контроль качества. Все этапы по порядку описаны в статье.

Функция этого товара – обеспечение сцепления с дорожным полотном, уменьшение колебаний за счет неровностей, обеспечение комфорта и безопасности передвижения.

Автомобильные шины – обязательный элемент любого колесного транспорта. От качества и вида этого продукта зависит комфортность и безопасность перемещения. В случае утери свойств шины потребуется немедленная ее замена, так как весь автомобиль или грузовик будут непригодны для дальнейшего использования.

Этапы производства от идеи до конечного продукта

Общая технология производства автомобильных шин одинакова на всех предприятиях. Для создания автошины нужно пройти ряд обязательных этапов:

• разработка модели;
• тестирование прототипа;
• подготовка резиновой смеси;
• подбор компонентов шины;
• сборочное производство;
• вулканизация;
• контроль качества.

Каждый из представленных шагов необходим для создания конкурентоспособной продукции, которая будет иметь спрос на рынке. Такой производственный цикл организован на крупнейших предприятиях известных брендов и компаний, как в России, так и за рубежом.

Оборудование для производства шин

С технологической точки зрения производство покрышек – достаточно капиталоемкое вложение. Оно рентабельно, если выпускать от 100 тыс. штук в год с налаженными каналами сбыта.

В комплекс оборудования для производства входят:

• формователи шин;
• холодильные установки;
• протекторная линия;
• обрезатель стального корда;
• намоточная машина;
• линия экструзии;
• крыльевой станок;
• обработчик текстильного корда;
• пресс соединения;
• резиносмеситель;
• экструдер;
• вулканизатор.

Окончательный перечень и количество станков выбираются в соответствии с мощностью и характером производимой продукции.

На заметку. По данным аналитической фирмы ООО «ПКР», существует следующее географическое разделение по объемам производства отечественных шин: 35% производится в ПФО, 28% – в СЗФО, 22% – в ЦФО и 12% – в СФО.

Создание модели

Чтобы автомобильные шины не вызывали недовольства у водителей, при производстве должны быть учтены условия их использования: погода, характер вождения, климат, дорожное покрытие, качество дорог.

Обязательно разрабатывают цифровую модель автошин. Поскольку они работают под действием нагрузок постоянного и переменного характера, важно математически просчитать долговечность отдельных компонентов.

В зависимости от результатов цифровых испытаний подбираются конструкция, состав резиновой смеси, дозировка компонентов и пр. На этой стадии работают технологи и промышленные дизайнеры.

Схема устройства автомобильной шины

Виды шин

В зависимости от размера и типа транспорта выделяют легковые и грузовые покрышки. Принцип изготовления обоих видов аналогичен.

По времени года, которое рекомендуется для использования:

• летние (для температур от +5 градусов);
• зимние (для температур ниже +5 градусов);
• всесезонные.

Отличия есть и в рисунке протектора, который позволяет выделить:

• шоссейные, или автодорожные;
• грязевые, или внедорожные;
• универсальные.

По типу усиления сцепления с дорогой (особенно зимой):

• европейские – для мягких зим с минимальным количеством снега и льда;
• скандинавские, или липучки – усиливают сцепление за счет специального протектора;
• с шипами – оснащенные металлическими элементами для улучшения торможения в условиях снега и льда.

Кроме того, выделяют беспрокольные варианты, выполненные из более жесткой резины.

По направлению протектора также есть разделение на:

• симметричный ненаправленный рисунок;
• симметрично направленный рисунок;
• ассиметричный ненаправленный рисунок;
• ассиметричный направленный рисунок (самые дорогие варианты).

Тестирование прототипа

После компьютерного моделирования проводятся натурные испытания. В рамках таких тестов разработки компании проходят апробацию в реальных условиях на специальных стендах или конкретных видах транспорта.

При достижении эксплуатационных показателей модель шины уходит в серийное производство.

Подготовка резиновой смеси

Более 80% шины состоит из смеси резиновых компонентов, наполнителей и специальных присадок. Точный состав хранится в строжайшей тайне и является конкурентным преимуществом каждого конкретного производителя.

Рецепты насчитывают до 20 составляющих в строгих пропорциях. Баланс компонентов обеспечивает уникальный набор свойств готовой продукции.

На этой стадии полученная масса тщательно перемешивается и нагревается до 120 градусов.

Необходимое сырье

Можно выделить ряд основных компонентов, которые используются на этапе смешения для производства автопокрышек:

1. Каучук – материал природного или промышленного производства (синтетический), составляющий основу будущего изделия (40-50% от всего объема).
2. Технический углерод, или по-другому сажа, нужен для придания прочностных характеристик. Благодаря этому компоненту шины становятся черными (25-30%).
3. Силикат, или диоксид кремния (около 10%).
4. Сера – элемент, который нужен для сцепления молекул полимера во время вулканизации.
5. Специальные добавки, вулканизирующие агенты и модификаторы для достижения заданных свойств.
6. Масла – для придания однородности смеси (10-15%).

Подбор компонентов шины

Конструкция автомобильной покрышки напоминает пирог, слои которого последовательно накладываются друг на друга. Помимо резиновой смеси покрышка состоит из:

• стального брекера;
• текстильного корда, который также проходит процесс обрезинивания;
• стальных бортовых колец.

В общей сложности могут применяться до 30 элементов, позволяющих усилить готовую конструкцию.

На этой стадии нужно подготовить резиновые заготовки, нарезанные по требованиям геометрии конструкции. Эти элементы изготавливают в цеху перемешивания в специальных низкотемпературных печах.

Отдельно изготавливается протектор из более прочной резины с нанесением нужного рисунка. Для этого используются экструдеры, которые формируют ленту, и оборудование для нарезки протектора под углом.

Сборочное производство

Сборка автомобильных шин происходит на специальных вращающихся барабанах, которые еще называют сборочным станком. Центральная часть этого оборудования увеличивается для того, чтобы придать покрышке нужную форму. Отдельно собираются каркас шины (которому придается форма профиля шины) и брекерный пакет (многослойная кордовая конструкция).

Соединяя обе эти части, получают «сырую шину».

Вулканизация

Процесс проходит в специальных аппаратах – пресс-вулканизаторах. Они нужны для реализации химической реакции, в ходе которой каучук за счет содержащейся в резиновой смеси серы переходит из пластического в эластичное состояние.

Технологический процесс проводится при высоких температурах (порядка 170 градусов) и давлении (20 бар) с участием воды и водяного пара. «Сырая шина» распирается с внутренней стороны и прижимается к пресс-форме специальной диафрагмой. После окончания вулканизации автопокрышка приобретает конечные геометрические и эксплуатационные параметры. В среднем на одну заготовку нужна обработка в течение 10-15 минут для легковых и 60-70 минут для грузовых аналогов.

Контроль качества

Заключительный этап на производстве – контроль заявленных параметров на оборудованных стендах и визуальный контроль. По партии выборочно проверяются параметры: форма, неоднородность и радиальное биение в разных плоскостях.

После тестирования и маркировки (типоразмер, индекс скорости, нагрузки) покрышка отправляется на склад готовой продукции и дистрибуцию. Отбракованные шины отправляют на ремонт или переработку.

Обязательная маркировка шин

С 2020 года автомобильные шины вошли в перечень товаров, которые подлежат обязательной маркировке. Эта мера принята для того, чтобы снизить количество контрафактной продукции на рынке.

Технология маркировки – RFID-метки, которые работают бесконтактным способом. Ее наличие подтверждает качество товара и надежность поставщика. За счет того, что каждая метка уникальна, будет возможным проследить информацию о передвижении товара на всем жизненном цикле: от производства до утилизации.

На заметку. Согласно исследованию компании TEBIZ GROUP, лидером импортных поставок в 2018 году стали покрышки из Китая (более 46% от всего объема импорта).

Российские производители и бренды автошин

В России создано несколько производственных площадок, которые выпускают автопокрышки. Отечественные заводы выпускают продукцию, которая соответствует международным требованиям к качеству и поставляется как на внутренний, так и зарубежные рынки.

Технология производства автомобильных шин

Над процессом создания шины работают шинные химики и конструкторы, от которых зависят секреты шинной рецептуры. Их искусство заключается в правильном анализе и выборе сырья, дозировке, комбинировании компонентов, в особенности для смеси протектора.

Все это достигается благодаря профессиональному опыту, компьютерному анализу и моделированию, усовершенствование рецептуры и технологии приготовления смесей – кропотливый труд, играющий важную роль в разработке шин, от которого зависит:

• Уровень сцепления с дорожным полотном;
• Надежность;
• Рабочий ресурс;

Состав резиновой смеси и ее пропорции любого производителя шин — тайна за семью печатями.
Хорошо известно около 20 основных составляющих, рецептура зависит от назначения деталей шины и может включать в себя до 10 химикатов, начиная от серы и углерода и заканчивая каучуком.

2. СЫРЬЕ

КАУЧУКИ СИНТЕТИЧЕСКИЕ И НАТУРАЛЬНЫЕ

• основа резиновой смеси;

Приблизительно половина используемого каучука – натуральное сырье состоящие из высушенного сока (латекса) вырабатываемое из каучукового дерева «Бразильской гевее», которое произрастает в странах тропического пояса в обоих полушариях земли: Латинской Америки, Африки, Юго-Восточной Азии.

Так же каучуконосный млечный сок содержится в некоторых видах сорных трав и одуванчиков. Натуральный каучук долгое время доминировал во всех смесях, различаясь при этом лишь по уровню качества, и даже после изобретения «изопрен синтетического» каучука, близкого по свойствам натуральному, современная высокопроизводительная шина, не мыслима без натурального каучука.

В пятерку крупнейших производителей натурального каучука входят:

• Индонезия;
• Таиланд;
• Вьетнам;
• Индия;
• Китай;

Производимый из нефти синтетический каучук был изобретен немецкими химиками в 30-е гг. В настоящее время синтезируется несколько десятков различных синтетических каучуков. Каждый из них имеет свои характерные особенности и строгое назначение в разных деталях РТИ, как показало время и практика, единственным недостатком синтетического каучука является его дороговизна в сравнении с натуральным. На территории СССР не было возможности получать натуральный каучук из растений, а покупать его за границей приходилось за валюту. Это спровоцировало развитие богатой химии синтеза каучуков и других полимеров.

Производство автошин: материалы и технологии

Автомобильные шины представляют собой конструктивно сложный продукт, состоящий из различных материалов и компонентов. Они должны выдерживать широкий спектр воздействий окружающей среды и особенностей эксплуатации, включая высокие скорости, большие нагрузки и экстремальные температуры.

Эксперты магазина шин и дисков https://ascania-shina.com далее в статье расскажут об основных материалах и технологиях, используемых в производстве автомобильных шин. В том числе и о компонентах резиновых смесей, которые способствуют долговечности и высоким эксплуатационным характеристикам покрышек.

Из чего состоит резиновая смесь: базовые компоненты

Точный состав покрышки того или иного производителя, или той или иной модели держится в секрете. Это коммерческая тайна. Однако основные компоненты автошины остаются неизменными еще с начала прошлого века. Как потребителям, нам необязательно знать процентные соотношения всех составляющих и тонкости рецептуры приготовления компаунда. Для нас важен результат.

Шины в основном состоят из каучука (натурального и/или синтетического), стали, нейлона, полиэстера и различных химических веществ. Каучук получают из сока каучукового дерева или путем синтеза из нефти. Сталь используется для изготовления каркаса покрышки, в том числе шинных кордов, брекера, посадочных колец.

Нейлон и полиэстер на обычных моделях покрышек применяют для усиления и облегчения каркаса и боковин шины. Различные химические вещества, такие как сажа, диоксид кремния и антиоксиданты добавляются в резиновую смесь в разных пропорциях для улучшения её свойств.

В частности, нам важно знать о следующих компонентах:

1. Технический углерод. По-простому, это обычная сажа, которая представляет собой мелкий черный порошок. Он добавляется в резину для повышения ее прочности и износостойкости за счёт усиления молекулярных связей между компонентами состава. Также углерод придаёт покрышке чёрный цвет.
2. Кремниевая кислота. Это белый порошок, который добавляют в резину для улучшения сцепления и снижения сопротивления качению. Поскольку натуральные углероды получают посредством переработки природного газа, то их применение становится все менее рентабельным. Поэтому сегодня активно используют синтетический заменитель – кремниевую кислоту, которая к тому же активнее интегрируется в резиносмесь.
3. Каучук. Это основа любой покрышки. В прошлом веке использовали натуральное сырье из каучукового дерева, но со временем это стало дорогим удовольствием. Поэтому чаще в состав вводят синтетический каучук на основе изопрена. За счет этого у инженеров есть возможность получать более мягкий или более жесткий материал.
4. Натуральные и синтетические смолы. Масла и смолы в составе компаунда придают ему необходимую контролируемую эластичность. Таким образом, определенный процент масел в составе шины обеспечивает эластичность на морозе. Другая пропорция смол предохраняет от избыточной мягкости при высоких температурах.
5. Добавки для вулканизации и сера. Способствуют получению монолитного материала в процессе вулканизации, укрепляя межмолекулярные связи разных компонентов.

Технологии и конструкция автошин

Существует два основных типа технологий изготовления шин: диагональная и радиальная конструкции. Шины с диагональным строением состоят из слоев корда с резиновым покрытием, которые располагаются под переменными углами вокруг шины. Эта конструкция делает их износостойкими и прочными, но приводит к избыточной жесткости и весу.

Радиальные шины, с другой стороны, имеют нити корда, которые расположены перпендикулярно направлению движения. Эта конструкция делает их более гибкими и обеспечивает лучшую управляемость и экономичность. При этом они имеют меньшую грузоподъемность и долговечность, чем диагональные шины.

В виду указанных различий радиальные покрышки применяются на легковых, легкогрузовых и современных грузовых автомобилях. Резина с диагональной конструкцией используется на грузовых авто отечественного производства, сельскохозяйственной и прочей спецтехнике.

Обращайтесь в интернет-магазин «Аскания Шина» за правильной консультацией и подбором шин!

Как шины стали образцом инженерного искусства

Говорят, от смешного до великого один шаг. Возможно, в конце 19 века гениальный шаг Джона Данлопа выглядел смешным – надеть на привычное жесткое колесо мягкий резиновый слой. Другие инженеры того времени работали над улучшением колеса – шланг превратили в резиновую полость, затем отсоединили от жесткой части, произвели автомобильную покрышку, снова все соединили и надели на оси автомобиля. В общем, до наших дней сделано немало шагов, прежде чем автомобильная шина была признана уникальным произведением инженерного искусства. Как делают шины сейчас, расскажем в нашей статье.

Современная шина состоит из большого числа слоев с различными свойствами: охраняющими, предотвращающими, усиливающими те или иные ее качества или влияние внешнего окружения. Слои сделаны из специальных компонентов, нитей, прошивок, затем все они ложатся в определенном порядке, собираясь в монолитный продукт, развивающий высокую скорость и силу, способную противостоять законам трения, качения, износа. За процессом изготовления стоят тысячи инженеров, технологов, логистов и других технических и инженерных профессий. Они заняты подготовкой к производству резины в каждом новом цикле, как с рабочими моделями, так и с новыми продуктами. Начинается все с расчета проекта.

Разработка проекта шины

Для создания конструкции из резины, с учетом факторов влияния и оптимальной формы, требуются современные методы расчета. Ведущие производители Goodyear, Pirelli, Cooper, Yokohama, Hankook и другие для проектирования и подготовки шины к производству используют как стандарт программный комплекс ABAQUS, предоставляющий надежные результаты. Комплекс работает как модульная система, с одновременным проведением расчетов по всем направлениям работы резины. Расчет проекта является очень сложным процессом из-за ее геометрической формы и воздействия разнонаправленных нагрузок на тело шины при движении и в статике. Просчитываются необходимые свойства материалов слоев для выдерживания потенциальных физических нагрузок.

Расчетами основных решений в ABAQUS занимаются два основных модуля Standard и Explicit, и дополнительные модули, Aqua, Design, Safe, решающие специфические проблемы. Модули интегрируются друг с другом, и предоставляют требуемый или оптимальный на данном этапе результат.

Модуль Standard используется для решения посадки на диск, наддува шины и статических нагрузок при контакте с покрытием, а также задачи постоянного качения. Имеет способность моделировать поведение шины как на тестовом стенде, так и на плоской дороге в неблагоприятных дорожных условиях.

Модуль Explicit вычисляет пути торможения и ускорения, преодоление препятствий ям и бугров на трассе, делает расчет износостойкости шины. В его компетенциях также аквапланирование и акустика.

Для производства шины компьютер делает расчет и анализ:

• комбинации натурального и синтетического каучука, смол, материалов нитей корда, расчет свойств каждого слоя корда,
• учет работы резины в сочетании с кордом, оптимизирует структуру резины, рисунок протектора,
• пересчитывает рабочие параметры шины, доводит готовый продукт до соответствия современным стандартам.

Программа переносит результаты решения аналитических задач в трехмерное изображение, моделирует реакцию резины на эксплуатацию в условиях заданной скорости и статической нагрузки. На основании расчета проектной шины составляется задание на подготовку производства.

Состав резиновой смеси

Производство шины с точки зрения технологии происходит одинаково на всех заводах. В России работают шинные заводы компаний Pirelli, Continental, Cordiant, Nokian Tires Michelin и других известных брендов. Иностранные компании работают на мощностях российских шинных заводов. Засыпаются те же ингредиенты, в такие же формы и т.д. Почему же на выходе получается продукт с разными свойствами и разного качества? Секрет производителя заключается в рецептуре, количествах и процентном составе компонентов.

• Ключевым ингредиентом резиновой смеси является резина, ее часть в составе шины 40-50%. Изготавливается она из натурального или искусственного каучука, а часто из их комбинации для улучшения свойств. Надо отметить, что в синтетическом каучуке учтены недостатки натурального, он дешевле натурального, за почти столетнее производство создано много его видов с широким диапазоном свойств. Включение натурального каучука практикуется в состав зимних покрышек, для придания эластичности и силы сцепления в морозы.

• Вторым по удельному весу является технический углерод, или сажа, удельный вес равен примерно 30%. Сажа придает резине черный цвет, прочность, стойкость к износу и высоким температурам. Также используется как технический наполнитель резиновой смеси.

• Кремниевая кислота включается в компонентный состав шины для повышения сцепления шины с дорожным покрытием, морозоустойчивость. В основном диоксид кремния включается в смеси иностранными производителями, до 10% состава.

Производственная сажа и диоксид кремния конкурируют между собой в составе резиновой смеси, так как они в значительной степени заменяемы, только диоксид повышая сцепление шины с покрытием, увеличивает ее износ, а сажа наоборот, повышает прочность, но стоит дороже. Решение принимает производитель в зависимости от принятых им приоритетов для данной марки шины.

• В состав входят разнообразные масла и смолы, придающие мягкость, однородность и эластичность резиновой смеси. Вместо прежних нефтяных масел сейчас применяют растительные, например, рапсовое, апельсиновое и другие. Выбор масел строится на сочетаемости молекулярной структуры компонентов, идеальном смешивании. Масла составляют 10-15% компонентов шины.

• Для превращения вязкой липкой резины в упругий красивый продукт, в процессе вулканизации активно участвует сера, оксид цинка, стеариновые кислоты, специальные вещества-активаторы.

Всего в резиновую смесь может входить до 40 различных добавок, для придания будущей шине нужных свойств и особенностей.

Компонентный состав веществ и соблюдение технологии изготовления являются гарантией создания качественной продукции по принятым стандартам. Задача производства создать шину с параметрами, разработанными и утвержденными в расчетном проекте шины.

РЕКОМЕНДАЦИЯ. При покупке колес не важна реклама одного компонента. Качество шины создается оптимальным составом резиновой смеси, комбинацией свойств компонентов.

В начале производства происходит подготовка компонентов смеси. Каучук разрезается на полоски, согласно рецептуре конкретной марки шины добавляются остальные составляющие. Взвешивание и выбор компонентов делает компьютер, участие живого оператора на этом этапе не является необходимым. Все вещества загружаются в миксер (экструдер). Подготовленные компоненты смешивают при высокой температуре, примерно 120 0 С, до получения однородной массы. Условия смешивания зависят от свойств веществ, разным типам резины нужны разные режимы и интенсивность для соединения веществ на молекулярном уровне.

В одном виде шины используется несколько разных видов резины – для протектора и разных частей и деталей покрышки. Выходом будет черная резиновая лента, готовая для производства компонентов шины. После завершения процесса производится лабораторный контроль состава и физико-механических свойств каждой ленты резиновой смеси. При выявлении отклонений брак отправляется на утилизацию.

Другие детали покрышки пропитывают, сушат и прорезинивают, подготавливая их к сборке.

Подготовка компонентов к сборке

Под компонентами шины понимаются составные части структуры, укрепляющие и придающие прочность ее элементам. Основными компонентами являются:

• Прорезиненная лента, заготовляемая под изготовление протектора

Протекторный слой подается на конвейерную ленту, где на нем с помощью преформера и профильных планок формируется профиль. Каждый вид протекторной ленты маркируется цветом и буквенно-цифровым кодом. К готовому протектору клеится подпротекторный слой. Далее охлажденная лента сматывается в катушку.

• Брекер и каркас, обеспечивающие жесткость устойчивость к ударным повреждениям, порезам, прорывам и тп.
• Борт, самая жесткая часть шины, обеспечивает герметичность соединения с диском колеса.

Изготовление брекера, каркаса и борта выполняется похожим образом, при других настройках производственных линий.

Для изготовления бортового крыла, текстильного корда, стального брекера, нейлонового бандажа есть специальное оборудование. На этапе подготовки компонентов участвуют живые операторы.

• Подготовка текстильного корда заключается в его нарезке – корд разрезается под разными углами переплетения ткани на ленты разной ширины, сматывается в катушки и отправляется в холодильник. После охлаждения рулоны поступают на нарезчик, где корд делят на ленты шириной 180мм. На другом виде линии ленты нарезают на полоски 10 мм. В шине эти полоски работают бандажом, влияющим на индекс скорости.
• Бортовое кольцо производят с помощью обрезинения металлической проволоки, которую затем навивают на барабаны. Бортовое кольцо герметически обволакивает диск колеса, прочно удерживая камеру.
• Металлический корд плетут на специальной машине. Затем нарезают на ленты, аналогично технологии текстильного корда с последующим обрезиниванием. Обрезиненный металлокорд наматывают в катушки.

Сборка и вулканизация

После подготовки необходимых компонентов начинается сборка каркаса. Шина изначально имеет вид одной плоскости, боковины и протектор похожи на обернутое полотно. На барабан, равный размеру посадочного диаметра шины, послойно наматываются компоненты:

• герметизирующий слой каучука (для защиты от проникновения воды, воздуха и т.д, это камера в бескамерной шине),
• текстильный корд, укладывается перпендикулярно направлению движения
• по краям полотна кладут укрепляющие слои резиновых лент,
• надеваются металлические бортовые кольца,

• укладка двух слоев металлического корда
• укладка прорезиненных лент наложение протекторной ленты
• затем края заготовки заворачивают, создается полуфабрикат под названием бандаж.

Готовые бандажи по требованию отправляются на вулканизацию. Операция выполняется роботом, который считывает маркировку шины с бандажа, доставляет его в прессформу с соответствующим рисунком протектора и типоразмером.

Внутрь прессформы вставляется резиновый мешок с горячим паром. Под давлением на бандаж с силой в 16 бар, прижимает его края к прессформе, запекая таким образом резину. Наносится рисунок на протектор и маркировка на боковину.

Процесс запекания одной шины составляет 8-12 минут.

В процессе химической реакции сырые слои резиновых лент становятся прочным и эластичным монолитным изделием. После запекания шина охлаждается и отправляется на контроль.

Контроль и тестирование

На этапе визуального контроля работают живые операторы. Это специалисты высокой квалификации, регулярно проходящие дополнительное обучение. Оператор визуально может определить до 130 дефектов шины. Выявленный дефект передается на проверку инженеру по качеству. Подтвердившийся брак сразу разрезается надвое, затем переходит для утилизации. Из бракованных изделий делают коврики в машину, используют в составе покрытий для спортивных и детских площадок и других областях. Шинное производство работает без отходов.

Прошедшие визуальный контроль покрышки переходят на этап автоматического тестирования. Первоначально проверяется соответствие весу, конусности и др. Далее тестирование происходит на специальных барабанах, в камеру закачивается воздух, моделируются условия реальной эксплуатации. Шины, показавшие стандартные характеристики, маркируют и отправляют на склад.

Опустили цены ниже нижнего Получите дополнительную скидку 3% по промокоду «блог» и покупайте шины и диски по самому низу

Sailun Atrezzo Elite